Maîtriser la résolution de problèmes en 8D : analyse des causes profondes (D5-D8)

1. Introduction: Bonjour, tout le monde. Il s'agit bien sûr de la conférence d'introduction et je vais vous en faire un bref résumé pour vous sachiez ce qui vous attend. premier temps, nous allons commencer par l'analyse des causes profondes, y compris Fishbone, FDA et 55, qui est la partie la plus importante de ce cours, car toutes les prochaines étapes seront liées à cette analyse des causes profondes Par conséquent, je veux juste que vous vous concentriez davantage sur cette section sur les causes profondes. Au cours de la prochaine étape D six, nous commencerons à élaborer des plans d'action correctifs et préventifs et nous comprendrons leurs différences, ainsi que la manière dont nous abordons ces actions en fonction de la cause première. Au cours de la même étape, nous commencerons également à examiner et à mettre à jour le PFMEA, le mode de défaillance des processus et l'analyse des effets, qui constituent un autre point clé de ce cours Dans les sept, nous vérifierons et validerons ces actions correctives et préventives à l'aide certaines techniques telles que la reproduction des défauts. À la dernière étape D huit, nous commencerons à générer des fiches sur les leçons apprises et, à fin de l'audit, en reconnaissant et célébrant à la fin de chaque étape, nous aurons une étude de cas pour renforcer notre apprentissage par Nous allons aborder un problème pour comprendre la logique entre toutes les étapes. Par exemple, dans D cinq, nous allons effectuer une analyse de la cause première d' un problème à l'étape suivante, dans D six, nous aurons des actions contre la cause première que nous avons effectuées à l'étape précédente. Si tu es prêt, commençons. 2. Présentation des étapes 8D récapitulatif: 80, il représente les huit disciplines, une méthodologie de résolution de problèmes de structure. Dans le premier volet, nous identifions le problème à l'aide de la méthodologie 5w2h Dans le deuxième volet, nous analysons des pièces et des processus similaires pour nous assurer qu'ils ne présentent aucun risque. Dans le troisième volet, nous effectuons une analyse initiale, construisons des points non détectables et vérifions les conditions de base du processus pour nous assurer que tout est en ordre. Dans le quatrième volet, nous élaborons un plan d'action de confinement basé sur les données des étapes précédentes s'agit d'une étape importante car elle permet d'éteindre complètement le feu et de réduire la tension dans l'environnement de travail Dans ce cours, nous allons maintenant commencer par l'analyse des causes profondes. Nous utiliserons des outils efficaces à cet égard, notamment l'analyse des arêtes de poisson, analyse des défauts, l'acronyme FDA et l'analyse des causes profondes en cinq Cette étape constitue une étape importante dans la résolution des problèmes, car toutes les étapes suivantes dépendent du résultat de cette analyse. Dans ces six domaines, nous nous concentrerons sur les actions correctives et préventives. C'est là que nous développons des contre-mesures basées sur l'identification des causes profondes. Nous comprendrons la différence entre les actions correctives et les actions préventives. Au cours de cette étape, nous apprendrons également à revoir et à mettre à jour le PFMEA, mode de défaillance du processus et l'analyse des effets Ces sept étapes constituent l'étape de validation des actions au cours de laquelle nous vérifions les actions mises en œuvre et tentons de reproduire le défaut pour garantir l'efficacité des actions. Et la dernière étape, la huitième étape, concerne les leçons apprises et la clôture. Il s'agit de la dernière étape au cours de laquelle nous saisissons les leçons apprises, effectuons un audit de clôture pour assurer que tout est fait correctement et, enfin, célébrons l'équipe et clôturons. Il s'agit de la structure des 80 que nous allons parcourir ensemble. Encore une information sur ce point, vous pouvez voir différentes années 80 dans différents secteurs. étapes peuvent légèrement différer selon l'entreprise dans laquelle vous travaillez. C'est tout à fait normal. Mais dans ce cours, nous allons suivre ces étapes qui sont extrêmement complètes, détaillées et bien structurées. 3. D5 Introduction à l'analyse des causes fondamentales: L'analyse des causes profondes est au cœur d'une étude de résolution de problèmes, permettant de vérifier les causes sous-jacentes du problème. Ici, nous aborderons en profondeur des outils spéciaux tels que l'analyse des arêtes de poisson, l' analyse des défauts et l'analyse à cinq points Nous trouverons à la fois l'occurrence et la non-détection à l' origine du problème. Cette distinction est importante car ce sont deux points très différents qui ont fait ressortir le problème. Dans l'intervalle, nous étudierons la cause systémique du problème ainsi que sa cause technique. Voyons maintenant pourquoi nous utilisons cette FDA en arête de poisson et voyons comment ils nous le montrent, trouvant la cause première La première étape pour démarrer l' analyse des causes profondes est l'arête de poisson Ici, nous allons faire un brainstorming pour identifier les causes potentielles Je parle de potentiel parce que ces causes ne sont pas encore vérifiées ici. Nous noterons simplement toutes les idées émanant de l'équipe plus tard, puis nous les soumettrons à l'analyse de la FDA. Ici, nous allons vérifier s'ils sont réellement à l' origine du problème ou non. Nous comparerons le bon et le mauvais statut pour voir les différences exactes. Ensuite, enfin, nous passerons ces cas vérifiés à une analyse des cinq causes profondes Et nous trouverons ici la cause première en nous demandant pourquoi. Il s'agit de la méthode permettant de trouver la cause première, et nous le ferons à la fois pour les occurrences et pour les cas de non-détection. 4. Diagramme de charbon: L'analyse des arêtes de poisson, également connue sous le nom d'Ishikawa, est une technique de brainstorming utilisée pour explorer les causes potentielles d' Il comprend plusieurs catégories fondamentales. Il y a des personnes, des machines, matériaux, des méthodes et des environnements. Voici le schéma en arête de poisson. En tête, nous écrivons le problème puis nous évoquons les causes potentielles du brainstorming et les plaçons sous les en-têtes appropriés La raison qui sous-tend ces catégories ( méthode, matériau, machine, personnes et environnement) est qu'elles couvrent fondamentalement toutes les étapes des processus de fabrication. Cependant, cela ne signifie pas que nous ne pouvons pas en ajouter d'autres. Si nécessaire, nous pouvons inclure des en-têtes supplémentaires pour spécialiser l' analyse des arêtes de poisson Par exemple, vous pouvez ajouter un plan si la méthode n'est pas une catégorie suffisamment large ou mesure spécifique pour une analyse non détectable. Mais pour l'instant, nous allons nous en tenir aux cinq. Examinons maintenant de plus près les en-têtes du diagramme de l'étang à poissons et les types de cas potentiels que nous définissons sous chacun d' eux. Tout d'abord, la méthode. Cela fait référence aux normes de processus. Nous nous demandons essentiellement si les normes sont correctes ou non. cas potentiels peuvent inclure des procédures incorrectes, des instructions de travail peu claires ou des étapes de processus inefficaces Ensuite, il y a le matériel. Cela couvre tout ce qui concerne les matières premières, les composants ou la pièce elle-même. Par exemple, des problèmes tels que la mauvaise qualité des matériaux, la contamination ou les produits hors tolérance peuvent être identifiés. Et le suivant est la machine. Cela représente l'équipement, les outils ou la technologie impliqués dans le processus. Les causes potentielles de cette catégorie peuvent inclure les dysfonctionnements des machines, le manque d'entretien, pannes de machines ou d'autres problèmes d'équipement, et viennent ensuite les personnes, c' est-à-dire l'homme. Cela fait référence à des facteurs humains tels que le manque de formation, les erreurs de l'opérateur, les problèmes tels que le manque de formation, les erreurs de l'opérateur, de communication ou les problèmes de charge de travail Et l'environnement est perdu. Cela inclut les conditions externes susceptibles d'avoir un impact sur le processus. Des facteurs tels que le changement de température, l'humidité, l'éclairage, le bruit, les vibrations, ainsi que la propreté du processus et problèmes liés au FIFS peuvent tous En classant les causes potentielles dans ces catégories, nous bénéficions d'une approche structurée et logique pour identifier la cause première d'un problème lors des prochaines étapes. Parlons maintenant de la façon dont nous utilisons ce diagramme. Dans le diagramme en arête de poisson, nous définissons d'abord le problème en tête Ensuite, en fonction de ce problème, nous écrivons les causes potentielles sous le ha correspondant. Prenons un exemple. Le problème est que, disons, le diamètre entier est hors tolérance. Pour y remédier, nous identifierons les causes potentielles par le biais d'un brainstorming Maintenant, prenons quelques exemples. Paramètres de coupe incorrects selon la méthode, manque de formation du personnel, manque d'instructions, déformation du matériau, etc. En gros, nous ne faisons que lancer des idées et énumérer les causes potentielles qui, à vrai dire, ne passent pas inaperçues. À ce stade, nous ne savons pas encore si le problème est dû à la déformation du matériau, à des problèmes liés à la machine, à la formation des opérateurs ou à des facteurs environnementaux. Nous notons simplement chaque idée sans jugement. meilleur résultat de l'analyse en arête de poisson est celui qui est effectué auprès d'un nombre suffisant de personnes, non pas surpeuplées, mais moins nombreuses, car nous devons entendre tous les points de vue pour nous assurer que rien n'est négligé Une question plus importante est également la comment guider efficacement l'équipe à ce stade ? abord, si vous dirigez l'équipe chargée de résoudre les problèmes, en particulier lorsqu'il s'agit de rechercher les causes profondes , vous devez vous familiariser avec le processus, surtout si vous ne travaillez pas directement l'atelier, car le fait de comprendre les détails du problème et d'en avoir une connaissance de base vous aidera à impliquer l'équipe et encourager à partager ses idées. Plus important encore, nous devons éviter de juger les idées à ce stade et veiller à ce que les autres ne jugent pas non plus. Parce que si les gens ont le sentiment leurs idées sont rejetées ou critiquées, ils peuvent hésiter à apporter leur contribution, ce que nous ne voulons pas. Nous devrions plutôt créer un environnement ouvert où chacun se sent à l'aise de partager ses réflexions, ses commentaires, car dans cette phase, il n'y a pas de mauvaise idée. Donc, si nous revenons au diagramme en arête de poisson, l'étape suivante après avoir identifié les causes potentielles consiste à les évaluer. Vous vous demandez peut-être : ne devrions-nous pas éviter de juger le contenu comme nous venons d'en discuter ? Oui, pendant le brainstorming, nous ne devons pas juger car nous voulons capturer toutes les idées de l'équipe Mais une fois cette phase terminée, avant de passer à l'étape de vérification à la FDA, nous devons les filtrer. Ceci est important car sinon, nous devrons vérifier chaque élément étape suivante de l'analyse défectueuse, ce qui pourrait entraîner du temps et même des coûts inutiles. La meilleure façon de filtrer cette cause est de voter, un processus de vote simple. Vous pouvez demander à l' équipe, que pensez-vous des variations de température ? Si la majorité convient que ce n'est pas pertinent, éliminez-le. Ne perdez pas de temps et répétez cette opération pour tous les articles que vous avez. Et après ce processus d' élimination, les causes restantes deviennent toutes des causes potentielles filtrées. Ce sont ceux qui seront transférés à l'analyse de la FDA. Cependant, en cas de doute lors de cette élimination, il est important de conserver ces éléments et de les faire passer à l'étape suivante. Le but de cette élimination est simplement de supprimer les éléments inutiles pour éviter de perdre du temps. Mais si vous avez des doutes, vous devez insister pour conserver l'article. 5. Analyse d'un arbre de fautes (FTA): Analyse des défauts ou FDA en acronyme. Dans le cadre de l'analyse de la FDA, nous vérifions les causes potentielles en identifiant le diagramme d'Ichi Cava afin de déterminer si elles sont des facteurs contributifs ou non Nos principes fondamentaux sont les exigences standard, bonne pièce ou le statut et la mauvaise pièce ou le statut. La logique consiste à démontrer la différence entre le bien et le mal en faisant référence à l'exigence standard Le tableau d'analyse du FTA se compose simplement de ces éléments clés. Les première et deuxième colonnes concernent les causes potentielles. Nous déplaçons simplement les causes potentielles de l'analyse des arêtes de poisson vers la deuxième colonne et nous écrivons les facteurs liés aux arêtes de poisson tels que la machine, méthode, le matériau ou autres dans la première Dans le cadre de l'analyse en arête de poisson, nous identifions uniquement les causes potentielles sans les vérifier. Mais ici, nous allons déterminer s'il existe des causes réelles ou non. La colonne suivante est la colonne standard dans laquelle nous indiquons quelle est la norme requise. Par exemple, si la cause potentielle est le manque de maintenance, qui est lié au facteur machine dans Fishbone, disons, nous devons vérifier la norme pertinente qui définit ces exigences de maintenance Il peut s'agir d'une procédure ou d'une instruction de maintenance. Par exemple, supposons que les instructions de maintenance et l'indication laprocation doivent être effectuées toutes les 500 heures À ce stade, nous définissons d'abord la norme, qui est une instruction de maintenance pour cet exemple, puis nous énonçons l'exigence de cette norme, savoir une lubrification toutes les 500 heures. Vient ensuite la bonne partie ou le statut olum. Nous utilisons à la fois la pièce et le statut , car parfois la cause première est liée à l'état d'une pièce et parfois à son état de fonctionnement. Nous écrivons ici le bon état à des fins de comparaison. Cependant, une bonne pièce ne signifie pas nécessairement qu'elle répond à toutes les exigences de la norme. Cela signifie simplement que cette pièce n'a pas posé notre problème. Si le problème est dû à une panne de machine, nous notons la valeur de maintenance réelle correspondant au moment où la machine fonctionnait correctement en recherchant les bonnes données sur les pièces. Pour cet exemple de ligne, si la machine fonctionnait bien auparavant avec une fabrication toutes les 500 heures, nous pouvons considérer ce dossier de maintenance comme la bonne pièce Nous enregistrons les fabrications effectuées toutes les 500 heures. L'avantage, à savoir que nous n'avons pas vu le problème, est le même que l'exigence standard. Ensuite, nous avons la mauvaise partie ou le code d'état. Nous identifierons ici le mauvais état dans lequel le problème s'est réellement produit. Si le problème est dû à une panne de machine, nous vérifions quel était l'intervalle de fabrication au moment de la panne Supposons qu'il n'y ait pas eu de fabrication pendant 1 000 heures. Cela indique simplement la situation au moment de l'échec. À l'époque où nous produisions des pièces défectueuses, 1 000 heures que nous n'avions pas fait de labication , mais au moment où nous produisions de bonnes pièces, fabrication était effectuée toutes les 500 heures, nous avons simplement noté l'état réel des pièces, en bon et en mauvais état À ce stade, les bonnes et les mauvaises conditions sont documentées. La bonne partie est conforme à la norme et la mauvaise partie n'est pas conforme à la norme. Nous allons maintenant évaluer cette situation à l'aide de quatre questions simples. abord, nous devons vérifier si la norme est correcte ou non , car elle peut parfois manquer d'informations ou même être totalement erronée. Par exemple, si l'exigence standard ne spécifiait pas la fréquence de lubrification pour cet exemple, nous dirons que la norme n'est pas correcte, donc la réponse serait non. Mais dans cet exemple, une location toutes les 500 heures est clairement identifiée Nous confirmons donc que c'est bien le cas, la réponse sera Et le suivant est le bon côté de la norme. L'exigence standard stipule que la fabrication doit être effectuée toutes les 500 heures et que le bon état des pièces est que la fabrication est déjà effectuée toutes les 500 Depuis ce match, la réponse est oui. Ensuite, est-ce que le mauvais côté est d'accord avec la norme ? L'exigence est que la lubrification doit être effectuée toutes les 500 heures conformément aux instructions de maintenance. Mais le mauvais état des pièces est dû à une absence de lubrification pendant 1 000 heures. Cela n'est pas conforme à la norme, la réponse sera non. La dernière question est existe-t-il un lien direct entre cette cause et le problème ? Ici, nous évaluons simplement les conditions en tenant compte toutes les réponses que nous avons données concernant le statut standard, le bon et le mauvais état des pièces. Les trois réponses « oui » et «   non » précédentes déterminent ce résultat final. Continuons à partir de cet exemple pour mieux comprendre. Dans cet exemple, nous confirmons que la norme est correcte et que la bonne partie suit la norme, mais que la mauvaise partie ne suit pas la norme. Cette différence montre qu'il existe un lien avec le problème, la réponse sera oui. Car il est évident que pour ce problème potentiel, nous produisons une bonne pièce conforme aux normes Mais lorsque nous vérifions les données de production des pièces Nooky , nous le constatons À l'époque, nous ne nous conformions pas à la norme. Il s'agit d' une différence très nette, ce qui signifie que nous étudierons ce cas de manière plus approfondie dans le cadre de l' analyse des cinq facteurs fondamentaux. Toutefois, avant de procéder à une analyse en cinq points, il est toujours utile d' essayer de reproduire le défaut en utilisant le même écart cet article spécifique de la gamme de vaches Il s'agit de s'assurer que ce facteur est directement à l' origine du problème. Par exemple, nous devrions laisser la machine non lubrifiée pendant 1 000 heures, comme dans le cas d'une pièce du lit, et ensuite, si nous constatons que le problème survient, nous pouvons absolument nous assurer qu'il est directement lié au problème Bien que cette méthode soit très utile et recommandée, dans la mesure du possible, elle est pas toujours à ce stade. Si l'article analysé est un objet technique qui peut être simulé rapidement, il est très bon et nous pouvons essayer de le reproduire rapidement pour nous en assurer Cependant, par exemple, pour cet exemple de ligne de fabrication, nous devrions attendre 1 000 heures sans appliquer de labification juste pour sans appliquer de labification juste simuler ce mode de défaillance, qui n'est ni possible ni logique Dans la mesure du possible, nous devons essayer de reproduire le défaut pour démontrer l'existence d'un lien direct. Si la réponse finale est oui, cela signifie que la cause potentielle n' est plus seulement potentielle. Il s'agit d'une cause vérifiée. Il doit être étudié plus avant en utilisant la méthode F fives à l'étape suivante Mais si les bonnes et les mauvaises parties sont conformes à la norme, la réponse sera non. Ces causes potentielles sont donc éliminées car cela ne contribue pas au problème. Il y a ici quelques possibilités différentes que nous devons envisager. Passons par un exemple légèrement différent comprendre les différentes possibilités. À l'heure actuelle, les vaches potentielles et la norme sont les mêmes, mais l'état des pièces en bon état et en mauvais état est différent. La bonne partie est qu'il n'y a pas de lubrification pendant 1 000 heures et la mauvaise partie est une lubrification toutes les 500 heures. Ici, la bonne partie n'est pas conforme à la norme, la bonne réponse est non. Mais le mauvais côté est également conforme à la norme. La deuxième réponse est oui. Qu'en est-il des dernières questions ? Lien direct vers le problème Même si la bonne partie s'écarte de la norme, l'analyse montre que le manque de maintenance n'est pas à l' origine de cette rubrique Il doit y avoir un autre facteur à l'origine de la panne de la machine , car si le manque d'entretien en était la véritable cause, la pièce défectueuse devrait également ne pas répondre aux normes. Mais ici, nous n' avons pas la situation, ce qui signifie que cette cause potentielle n' est pas la véritable cause du problème Il n'est donc pas nécessaire de poursuivre les recherches sur FI FIS dans cadre de cette étude de résolution de problèmes Cependant, même si cet écart n' est pas lié à notre problème actuel, nous devons tout de même le corriger pour garantir cette conformité. Cela n'a aucun rapport avec notre problème, mais c'est une préoccupation potentielle qui pourrait entraîner d'autres problèmes à l'avenir. Nous devrions également corriger ce point dans cette huitième étude. Passons en revue un exemple différent avec une autre possibilité. Mais les bonnes et les mauvaises parties ne sont pas conformes aux normes, pas de lubrification pendant 1 000 heures. Ce point est donc un peu délicat car il est évident que nous produisons de bonnes pièces avec cet écart et que nous n'avons pas lubrifié pendant 1 000 heures, ce qui est hors norme et nous n'avons pas eu de problème. autre côté, la même situation s'est produite lorsque nous avons produit les pièces défectueuses. Il semble donc que ce ne soit pas la cause du problème. Cependant, il se peut que ce soit l' un des contributeurs. Par exemple, lorsqu'il se combine avec d'autres causes, le problème peut survenir. Cela indique que le manque de lubrification à lui seul n'est pas une cause directe, même s'il s'écarte de la norme, mais qu'il peut être un facteur contributif lorsqu'il est combiné à d'autres conditions à l'origine de la défaillance Donc, pour la réponse au lien direct, nous pouvons mettre un point d' interrogation dans cet exemple car nous ne savons pas encore s'il s'agit d'une cause directe ou non. Cependant, nous devrions poursuivre nos recherches dans le cadre de l'analyse 55, même si la cause n'est pas encore vérifiée, car il est évident que les bonnes et les mauvaises parties ne sont pas conformes aux normes, ce qui pourrait contribuer au problème. Nous avons maintenant terminé l'analyse de l'arbre des défaillances et nous allons passer à la dernière étape de l' analyse des causes profondes, à savoir 55. 6. Analyse des 5 causes fondamentales Analysis: L'analyse Five FS est la dernière étape de l' identification de la cause première. Nous avons commencé par identifier les causes potentielles à l'aide du diagramme en arête de poisson, puis nous avons transféré ces causes potentielles à l' analyse de la FDA à des fins de vérification Enfin, nous prenons en compte les causes vérifiées dans l'analyse des cinq fs afin de déterminer la véritable cause première. L'analyse F fs est une enquête simple, étape par étape. Tout d'abord, nous écrivons le cas vérifié qui provient de l'analyse de la FDA. Ensuite, nous commençons à nous demander pourquoi à plusieurs reprises jusqu'à ce que nous trouvions la cause première. L'essentiel est que chaque réponse doit être basée sur des données, non subjective ou estimée, et chaque réponse doit nous rapprocher un peu plus de la cause première. Cette méthode d'investigation approfondie est à la fois simple et puissante. Passons en revue un exemple simple pour mieux comprendre cela. Supposons que nous ayons un problème de panne de machine et que nous ayons créé un schéma en forme d'arête, puis que nous ayons effectué une analyse de la FDA et que nous ayons découvert la véritable cause du problème, savoir la surchauffe du moteur Nous le savons. C'est la cause du problème, mais nous ne savons pas encore pourquoi le moteur a surchauffé Nous l'apprendrons grâce à l' analyse des 55 causes profondes. Commençons. La première question est de savoir pourquoi le moteur a surchauffé ? La réponse est que le système de refroidissement ne fonctionnait pas correctement. Alors pourquoi le système de refroidissement ne fonctionnait-il pas correctement ? Parce que le niveau de liquide de refroidissement était trop bas, pourquoi le niveau de liquide de refroidissement était-il trop Parce qu'il y avait une fuite dans le tuyau de refroidissement. Pourquoi y a-t-il eu une fuite dans le tuyau de refroidissement ? Parce que le tuyau était usé et n'a pas été remplacé à temps. Et puis pourquoi le tuyau n'a-t-il pas été remplacé à temps ? Parce qu'il n'y avait aucun plan de maintenance préventive pour la vérification du système de refroidissement. C'est notre cause première. Ce que nous avons fait, c'est procéder étape par étape et chaque réponse est basée sur une base de données Nous nous sommes rapprochés de la cause première à chaque réponse et nous l'avons finalement trouvée. Il s'agit d'un manque de plan de maintenance pour le système de refroidissement. Pour nous assurer que nous avons répondu correctement, nous pouvons vérifier en le demandant à l'arrière. Il s'agit d'une vérification. Faisons-le. y avait aucun plan de maintenance préventive pour le système de refroidissement, sorte que le tuyau usé n' était pas remplacé à temps, qu'il y avait une fuite dans le tuyau de refroidissement, que le niveau du liquide de refroidissement était trop bas, que le système de refroidissement ne fonctionnait pas correctement et que le moteur surchauffait et que Nous avons essentiellement vérifié nos réponses et elles semblent définitivement correctes selon notre exemple. Un autre point ici est que nous pouvons parfois avoir deux ou plusieurs sous-réponses différentes après une question. Cela signifie que vous pouvez avoir moins deux causes fondamentales pour une cause vérifiée. Passons rapidement en revue un exemple pour voir comment cela fonctionne. Pour cet exemple, utilisons le même scénario. Nous avons commencé par la cause première du facteur vérifié, savoir la surchauffe du moteur et les trois premières réponses sont les mêmes. Pourquoi le moteur a-t-il surchauffé parce que le système de refroidissement ne fonctionnait pas correctement, et pourquoi ? Parce que le niveau de liquide de refroidissement était trop bas et pourquoi ? Parce qu'il y avait une fuite dans le tuyau de refroidissement. Maintenant imaginons ça. La troisième question, pourquoi il y a eu une fuite dans le tuyau de refroidissement, a deux réponses différentes, ce qui nous amène à deux causes fondamentales différentes La première réponse est que celle que nous avons déjà identifiée, l' absence de plan de maintenance. Mais nous avons également une deuxième cause fondamentale savoir la faible qualité des matériaux utilisés par le cheval. Nous avons posé la même question, à savoir pourquoi il y avait une fuite dans le tuyau de refroidissement, mais nous avons trouvé deux réponses Le premier est que le tuyau est usé en raison de l'absence de plan d'entretien, et le second est que le matériel pour chevaux était de mauvaise qualité. Ces deux causes sont diverses à l'origine du problème de surchauffe du moteur. Les causes fondamentales que nous identifions ici sont des causes techniques communes à toutes les études de résolution de problèmes. Cependant, nous avons également un autre type de cause fondamentale, qui est une cause fondamentale systémique. Cela n'est généralement pas fait pour toutes les études de résolution de problèmes et ce n'est pas une exigence obligatoire, mais cela permet de découvrir toutes les causes systémiques sous-jacentes et vous aide à créer un système robuste Passons à la prochaine conférence et voyons comment nous procédons. 7. Cause fondamentale systémique: La cause fondamentale systémique est la cause fondamentale de la cause technique. En gros, nous demandons simplement une autre raison pour identifier cela. Cette réponse finale nous conduira au manque de standardisation, qui en est la cause systémique. Prenons l'exemple précédent de la cause première. La cause première que nous avons identifiée était absence de plan de maintenance préventive pour vérifier le système de refroidissement Allons maintenant un peu plus loin et demandons encore une fois pourquoi. Pourquoi il n'y avait aucun plan de maintenance préventive pour vérifier le système de refroidissement. La réponse est qu'il n'existe pas de procédure structurelle ni de stratégie de maintenance. En d'autres termes, absence de procédure de maintenance structurée. C'est la raison du manque d' entretien lors de la vérification du système de refroidissement. Ici, cette réponse finale est notre cause systémique fondamentale, qui met en évidence le manque de standardisation et le facteur systémique à l'origine du problème. Bien que l'analyse systémique des causes profondes ne soit pas couramment appliquée dans l'industrie, il est très utile de l'inclure car cette approche vous permet de mettre en œuvre actions préventives plus facilement lors de la phase suivante. Ceci conclut l'analyse des causes profondes Nous allons maintenant poursuivre l'étude de cas. 8. Explorer l'étude de cas: Nous procéderons à une étude de cas pour toutes les étapes après les conférences théocales. Nous utiliserons la même étude de cas que celle que nous avons étudiée dans le cours précédent, D un et D quatre. Mais faisons un bref résumé pour ceux qui n'ont pas suivi le cours précédent Nous sommes une entreprise de fabrication de charnières de capot et notre client est un constructeur automobile En gros, nous produisons des indices bonnets et nous les leur envoyons. Nous avons reçu un problème de la part du client. Le problème était un mauvais alignement la seconde coque de la charnière du capot En raison de ce désalignement, le client n'a pas pu assembler la charnière sur sa voiture En gros, la position globale de la charnière était incorrecte. Regardons les aspects positifs et négatifs pour voir clairement cette différence Cette charnière est composée de deux éléments. Celui avec les trois tuyaux n'est pas correct à cause de la position de la deuxième coque. Passons maintenant en revue notre processus de production du bonotinge Tout d'abord, nous recevons des tôles de notre fournisseur, qui sont ensuite stockées dans l'entrepôt de réception des matériaux. Ces tôles sont ensuite introduites dans les opérations de presse. Lors de la première opération de presse, nous produisons le premier semi-produit et ces produits semi-finis sont ensuite stockés dans la zone de stockage intermédiaire située près de la ligne de production Ensuite, nous produisons un deuxième semi-produit qui, comme le premier, est stocké dans la zone de stockage intermédiaire près de la ligne. Lors de l'opération finale, nous assemblons ces deux sempproducts pour produire la charnière bono complète Les produits finis sont d'abord stockés dans la zone de stock intermédiaire , puis transférés vers l'entrepôt d' expédition où ils attendent d'être expédiés. De là, nous expédions les articles bono complets à notre adorable cliente En résumé, notre processus de production implique la création deux demi-produits qui sont assemblés pour former le produit final, le bono hin Maintenant, en regardant notre problème, le composant défectueux est produit lors de la deuxième opération de presse. C'est pourquoi nous nous concentrerons sur le processus de production. La deuxième opération de presse est le domaine clé que nous devons étudier, car c'est là que la panne s'est produite. 9. Étude de cas - Espace de marre pour les événements: Dans cette conférence, nous allons commencer l'analyse des causes profondes de l' événement par le biais d'une étude du gaz à l'aide du diagramme de l' étang à poissons, qui est notre premier outil Nous identifierons les causes potentielles de l'événement, ce qui constitue la première partie de l'analyse des causes profondes. Commençons maintenant l'analyse des arêtes de poisson. Le problème était que le deuxième trou de la charnière du capot était mal situé. Dans cette étude, nous étudierons les causes potentielles du problème à l'origine de cet événement. Nous organiserons une séance de brainstorming pour identifier les causes possibles du problème, en nous concentrant spécifiquement sur les raisons problème, en nous concentrant spécifiquement sur les de son occurrence Nous devrions essayer d'avoir des experts dans l'équipe au cours de cette étude, mais en même temps, certains esprits nouveaux peuvent apporter des points de vue différents, une combinaison est toujours bénéfique dans la mesure du possible, bien sûr. Au cours de ce brainstorming avec l'équipe, nous n'interrompons ni ne jugeons aucune Nous écoutons et écrivons exactement ce qui est dit pour encourager la participation. Et une fois que nous aurons identifié toutes les causes potentielles, nous procéderons à une pré-élimination afin éviter de perdre du temps lors de la prochaine étape de la FDA. Commençons maintenant à identifier toutes les causes potentielles avec l'équipe. Nous avons de nombreuses causes potentielles différentes. Certains d'entre eux peuvent ne pas être pertinents, mais d'autres peuvent être directement liés au problème. Maintenant que nous avons fini de tout écrire, faisons une pré-élimination avec l'équipe. Cela peut se faire par le biais d'une discussion ouverte ou d'un système de vote. Mais la meilleure méthode est de convaincre le plus de monde possible dans la salle. Commençons par la méthode. Liste de contrôle de configuration de l'outil insuffisante. Le problème est qu' un trou spécifique se trouve constamment dans la mauvaise position au fil du temps. Cela suggère donc que la configuration de l'outil était incorrecte dès le début, car la pièce ne peut pas être produite manière incorrecte à moins que l' outil lui-même ne soit mal aligné liste de contrôle insuffisante pour la configuration des outils pourrait y contribuer. Par conséquent, nous ne l' éliminons pas car nous voulons le conserver pour l'analyse de niveau suivant. Cela peut être un facteur du problème. Ensuite, il y a le manque de gestion du changement. Dans ce cas, un trou spécifique était constamment mal aligné Ce cas potentiel suggère que la configuration de l'outillage a été modifiée à un moment donné et n'a pas été correctement contrôlée Si des modifications ont été apportées à l'outillage, elles auraient dû être correctement documentées, vérifiées et annulées si nécessaire Mais quelque chose aurait pu mal tourner si c'était pertinent. Cela semble très pertinent pour le mode de défaillance et nécessite une analyse plus approfondie de la part de la FDA. Ensuite, il n'y a aucun plan de maintenance des outils. L'absence d'un plan de maintenance des outils incluant des vérifications de l'état des outils pourrait permettre à ces problèmes de persister dans le temps. L'entretien régulier doit inclure l'état des outils, c'est pertinent. Nous pouvons absolument examiner ce facteur potentiel auprès de la FDA. Continuons maintenant avec le matériel. Le premier est l'élasticité de la tôle. Les variations de l'élasticité de la tôle peuvent provoquer un gauchissement ou une déformation Mais ce problème concerne spécifiquement l' ensemble du désalignement, nous l'éliminons car il n'est pas pertinent pour le problème Vient ensuite l'épaisseur de la tôle. Si l'épaisseur du matériau n'était pas uniforme, cela pourrait entraîner des problèmes généraux liés à la forme complète ou peut-être à la profondeur. Cependant, étant donné que le désalignement se produit dans une direction spécifique, cela n'est pas pertinent à. Le dernier point de la section des matériaux est la contamination des matériaux. La contamination des matériaux, telle que la saleté ou particules étrangères, peut affecter la qualité de la pièce, mais elle peut parfois entraîner des défauts ou des imperfections de surface. Cependant, cela n'aura aucun impact sur la cohérence de la position globale. Il n'est pas nécessaire de faire une analyse plus approfondie pour cela. Continuons maintenant depuis la machine. Le premier est le réglage incorrect des paramètres de la machine. Le problème est qu' un trou spécifique était toujours mal positionné. Cela suggère un mauvais alignement de l'outillage plutôt que des réglages incorrects de la machine. Si les paramètres de la machine tels que la pression, la vitesse ou la longueur de course étaient incorrects, nous préférerions détecter des défauts tels que des positions de trou incohérentes, des déformations ou une découpe incorrecte plutôt qu'un trou constamment mal aligné Il semble que nous puissions éliminer ce facteur potentiel. Ensuite, la capacité de tonnage de la presse est insuffisante. Le problème est un désalignement constant des trous, et non une déformation générale de l'outil ou une force de pression insuffisante Si le tonnage de la presse était insuffisant, nous assisterons probablement à une déformation générale de la pièce, pas simplement à un trou mal aligné Pour nous, cela n'a aucun rapport avec le problème. Ensuite, il y a le manque d'entretien. Le problème est un mauvais alignement du poinçon, pas dû à l'usure ou à des dommages dus à un manque d'entretien Si la maintenance en est la cause, nous assisterons à des problèmes d' outils plus répandus ou à une usure générale, non à un désalignement spécifique Éliminons également celui-ci. Enfin, l'étalonnage incohérent de la presse. Si le calibrage de la presse n' était pas uniforme, cela pourrait entraîner de légères variations dans l'alignement du poinçon pendant la production, même si la configuration de l'outil était correcte. Mais le fait est que notre deuxième trou est mal aligné, pas les autres trous Si l'étalonnage était le problème, tous les trous seraient affectés, nous pouvons donc également l'éliminer . Passons maintenant au peuple, c'est-à-dire à l'homme. Il s'agit d'une formation inadéquate sur l'alignement des poinçons. Si les opérateurs concernés ne sont pas formés à l'alignement correct des poinçons, ils risquent de ne pas remarquer un défaut d'alignement lors de la configuration, ce qui pourrait entraîner de tels problèmes Cela vaut la peine d' approfondir les recherches auprès de la FDA. Viennent ensuite les facteurs environnementaux. Nous n'avons qu'un seul facteur ici , à savoir un mauvais éclairage dans la zone de configuration. mauvais éclairage n'est pas une cause majeure de réglage incorrect de ces gros outils. Par conséquent, nous pouvons également éliminer cette cause potentielle. Nous avons maintenant identifié toutes les causes potentielles de cet événement grâce à l'analyse des arêtes de poisson Nous allons maintenant effectuer une analyse plus approfondie à la FDA pour un total de quatre causes potentielles différentes à partir de là. Passons à la prochaine conférence et voyons comment nous procédons à cette analyse. 10. Étude de cas - FTA pour Occurrence: Voici notre tableau FTA, analyse des défauts. Nous allons maintenant présenter les causes potentielles que nous avons identifiées lors analyse des arêtes de poisson et analyser si elles en sont réellement une ou non Commençons par le premier, insuffisant pour configurer la liste de contrôle Cela provient de la catégorie des méthodes en arête de poisson. Ici, nous évaluerons si la liste de contrôle était suffisante pour éviter ce problème. La norme et l'exigence ici sont que les deux listes de contrôle de configuration doivent inclure la vérification de l'alignement des poinçons pour garantir le placement correct des trous Maintenant, vérifions la bonne pièce ou le bon état. Lors de la production de bonnes pièces, cette liste de contrôle a-t-elle été utilisée et incluait-elle l'alignement des poinçons ? La réponse est oui. La liste de contrôle incluait la vérification de l'alignement des poinçons Mais qu'en est-il des mauvais côtés ? Avons-nous utilisé la même liste de contrôle lorsque nous avons produit les pièces défectueuses ? La réponse est également oui. La liste de contrôle incluait la vérification de l'alignement des poinçons. Évaluons maintenant ce que cela signifie. Tout d'abord, nous vérifions la norme elle-même. L'exigence est que les deux listes de contrôle de configuration doivent inclure la vérification de l'alignement des poinçons, et nous le confirmons. Ça va. La réponse est donc oui. Ensuite, nous vérifions si la bonne pièce est conforme à la norme. La réponse est oui, encore une fois parce que cela répond à l'exigence que nous avons définie. Ensuite, nous vérifions le mauvais côté. La réponse est, encore une fois, oui, car la liste de contrôle incluait cette exigence même lors de la production de pièces défectueuses À ce stade, nous constatons qu'il n'y a aucune différence entre les mauvaises et les bonnes pièces pour cet article en particulier, mais cela semble correct. Cela signifie qu'il n'y a aucun lien direct entre ce facteur et le problème. Étant donné que ces causes potentielles ne contribuent pas au problème, nous l' éliminons simplement dans le cadre d'une analyse plus approfondie. Il n'est donc pas nécessaire de passer à une analyse à cinq fs. Le suivant est le manque de gestion du changement. Dans ce cas, il n'existe aucune norme documentée, mais on s'attend à ce que toute modification temporaire de la configuration de l'outil soit correctement documentée et annulée avant la reprise de la production Vérifions la bonne pièce ou le bon état. Pour ce faire, nous passerons en revue l'historique de la production ou des révisions des outils. Nous constatons ici qu'aucune modification n' a été apportée à l'outil depuis le début de la production. La production a suivi la configuration standard. Mais le point négatif, c'est que la position du poinçon a été modifiée pour un essai, mais elle n'a pas été rétablie par la suite Ce qui a entraîné un désalignement continu de la production après l'essai De toute évidence, un essai a été effectué, mais il n'a pas été géré correctement. Maintenant, vérifions la norme. On s'attend à ce que tout changement d'outil temporaire soit correctement documenté et annulé avant la reprise de la production, ce qui est logique Cependant, la norme n'est documentée nulle part. Il s'agit simplement d'une attente pour ce type d'activités de modification. Nous avons confirmé que la norme n'est pas acceptable car elle n'est écrite nulle part. Ce n'est qu'une attente. Donc, pour la prochaine étape, nous examinerons leur statut en traitant les attentes comme une norme. Dans ce cas, la bonne partie est conforme aux attentes. La réponse est donc oui. Mais le mauvais côté n'est pas conforme aux attentes. La réponse est donc non. Maintenant, existe-t-il un lien direct entre ces causes et le problème ? Oui, car la partie défectueuse n'est pas conforme alors que la bonne partie est conforme aux attentes. En plus de cela, la norme n'est même pas documentée nulle part. Ce manque de gestion du changement doit donc absolument être étudié par le biais d'une analyse des causes profondes Notre prochaine cause potentielle de Fish Bon est l'absence de plan de maintenance des outils. L'exigence standard est qu' un plan de maintenance doit être en place et qu'il doit inclure des vérifications de l'état des outils pour garantir la stabilité à long terme. Maintenant, vérifions la bonne pièce ou le bon état. Ici, nous devons vérifier si le plan de maintenance existait et était valide pendant la production des bonnes pièces. Sur la base des dossiers de maintenance, nous constatons que le plan de maintenance existe et qu'il inclut les vérifications de l'état des outils, ce qui signifie que le processus suit la structure définie. Maintenant, vérifions le mauvais côté. Lorsque la panne s'est produite, nous constatons à nouveau que le plan de maintenance existe et comprenait des vérifications de l'état de l'outil. Le processus de maintenance lui-même n'était pas absent et les mêmes conditions s'appliquent à la production de bonnes et de mauvaises pièces. Voyons maintenant les dernières questions « oui » et « non ». L'exigence stipule que le plan de maintenance préventive doit inclure deux vérifications d' état. Dans ce cas, nous confirmons qu' un tel plan existe et est documenté. La norme est correcte. Cela signifie que notre réponse est oui. Pour les questions suivantes, les bonnes et les mauvaises pièces sont soumises aux mêmes conditions de maintenance. Ils sont conformes à la norme. Les deux réponses suivantes sont également « oui ». n'y a pas de lien direct car les pièces en bon et en mauvais état faisaient l'objet du même plan de maintenance. y avait aucune différence entre eux en ce qui concerne ce facteur. Par conséquent, ce facteur est éliminé de toute enquête ultérieure. Ensuite, il y a une formation inadéquate sur l'alignement des poinçons. Nous vérifions ici si les opérateurs ont reçu une formation appropriée sur la façon de vérifier l' alignement des poinçons lors de la configuration. Commençons par le standard. L'exigence est que les opérateurs doivent recevoir une formation sur l'alignement du poinçon et, pendant ce temps, ils peuvent vérifier correctement son positionnement avant la production. Dans ce cas, la norme existe et définit les exigences de formation. Nous confirmons que la norme est correcte pour le moment. Maintenant, vérifions la bonne pièce ou le bon état. Pendant la production de pièces en bon état, l'opérateur avait reçu une formation, mais celle-ci ne mettait pas suffisamment accent sur la vérification de l'alignement des poinçons. Maintenant, vérifions le mauvais côté. Nous observons ici la même situation. L'opérateur avait reçu une formation, mais celle-ci n'était pas suffisamment axée sur l'alignement des poinçons. Les conditions de formation étaient donc identiques pour la production de bonnes et de mauvaises pièces. Puisque la norme est correcte, ni la bonne ni la mauvaise partie ne sont conformes à la norme. Les deux réponses sont donc non. Donc, pour ce qui est de la dernière question, un lien direct avec le problème, nous ne sommes pas encore totalement sûrs , car les deux réponses sont non Nous ne pouvons pas confirmer qu'il s'agit d'une cause directe, mais cela pourrait être un facteur contributif important. Nous le marquons donc d'un point d' interrogation et le renvoyons à l'analyse de F five pour une enquête plus approfondie. Nous avons maintenant terminé la vérification de quatre causes potentielles différentes dans l'analyse des défauts. Nous avons confirmé que deux d'entre elles étaient à l'origine du problème. Nous allons maintenant les déplacer vers l'analyse des causes profondes F F, qui est la dernière étape de l'enquête sur les causes profondes. Passons à la prochaine conférence et voyons comment nous effectuons une analyse des causes profondes de la FF pour ces causes. 11. Étude de cas - 5 raisons de se produire: Nous allons donc maintenant effectuer une analyse des 55 causes fondamentales pour les causes que nous avons vérifiées lors de l'analyse précédente de la FTA Notre première cause vérifiée est le manque de gestion du changement. Commençons donc par nous demander pourquoi et par examiner les raisons sous-jacentes de ce manque de gestion du changement. Commençons d'abord par la question. Pourquoi y a-t-il eu un manque de gestion du changement ? Ainsi, au lieu de commencer par un problème, le désalignement total, nous posons directement cette question, car ce cas a déjà été vérifié dans le cadre de l'analyse de la FDA Notre réponse est qu'aucun processus de restauration n'a été documenté après un changement d'outil temporaire Passons maintenant à la deuxième question. Pourquoi n'y a-t-il pas eu de processus de rétrogradation documenté ? La réponse est que la procédure de gestion des modifications pour l'ajustement temporaire des outils n' était pas clairement définie. Ici, nous avons déjà identifié la cause première technique. Notre procédure de gestion n'était donc pas claire en ce qui concerne les ajustements temporaires des outils. C'est donc la cause technique du problème. Cela signifie que si nous avions mis en place une procédure claire pour gérer les ajustements temporaires des outils, nous n'aurions pas eu tout ce problème de désalignement Passons maintenant à l'étape suivante et demandons encore une fois pourquoi il faut explorer la cause fondamentale du problème systémique. Pourquoi la procédure de gestion des modifications pour les ajustements temporaires des outils n'a-t-elle pas été clairement définie ? La réponse est que l'organisation n'était pas suffisamment consciente pour anticiper les risques liés à un changement d'outil temporaire. Il s'agit de la cause systémique du problème. Ainsi, en partant directement de la cause vérifiée, nous avons raccourci le processus des cinq réponses, et c'est tout à fait normal, car notre objectif ici est de mener une analyse précise pour trouver la véritable cause première Cependant, dans certains cas, certains clients peuvent demander une description détaillée étape par étape du processus en cinq Et dans ces cas, vous pouvez commencer directement par le problème plutôt que par sa cause. Par exemple, pourquoi le deuxième trou a-t-il été mal positionné ? La position du deuxième poinçon n' était pas correcte dans l'outil, et pourquoi ? Parce qu'il a été modifié par l'équipe de maintenance de l'outil pour un essai et qu'il n'a pas été annulé par la suite. Et pourquoi ? Parce qu'il n'y avait aucun processus de restauration documenté après un changement temporel Le résultat est le même. Nous venons d' étendre le processus 55. Continuons avec les autres moulages de la FDA, qui constituent une formation inadéquate sur l'alignement des poinçons. Pourquoi la formation sur l'alignement des poinçons était-elle inadéquate ? La réponse est que le contenu de formation n'a pas suffisamment couvert la vérification de l'alignement des poinçons lors de la configuration. Passons maintenant à la deuxième question. Pourquoi le contenu de formation n'a-t-il pas suffisamment couvert la vérification de l'alignement des poinçons ? Parce que le champ de formation n' était pas clairement défini pour garantir que toutes les exigences standard étaient entièrement couvertes. Il s'agit de l' origine technique du problème. Si le champ de formation avait été préparé en tenant compte de toutes les exigences, alignement des poinçons aurait été clairement abordé au cours de cette formation. Mais nous pouvons tout de même poser une autre question pour comprendre la cause systémique sous-jacente. Pourquoi le champ de formation n'a-t-il pas été clairement défini pour garantir que toutes les exigences standard étaient couvertes ? Parce qu'il n'y avait aucune exigence structurée de qualification ou de compétence pour les personnes préparant le contenu de la formation Il s'agit de la cause systémique du problème. En ce qui concerne la cause technique fondamentale, nous abordons ce contenu de formation spécifique et si nous le corrigeons, nous aurions éliminé le problème lié à ce problème spécifique. Mais maintenant, nous connaissons un autre problème. Nous n'avons pas de système de qualification structuré pour ceux qui préparent le contenu des formations et cette lacune peut entraîner différents problèmes selon les processus et les différentes parties car il s'agit d'une cause systémique fondamentale. Maintenant, nous pouvons également vérifier la logique de cette analyse des causes profondes en demandant donc essentiellement une contre-vérification. Faisons-le ensemble. Nous allons commencer par la fin. y avait aucune exigence en matière de structure, de qualification ou de compétence pour les personnes préparant le contenu de la formation champ de formation n' était donc pas clairement défini et le contenu de la formation ne couvrait donc pas suffisamment vérification de l'alignement des poinçons. Tu vois la logique, non ? Au lieu de demander immédiatement pourquoi , nous le demandons simplement en commençant par la fin pour une contre-vérification Autre point de cette analyse, vous pourriez vous demander si l'origine du problème était gestion du changement, étant donné qu'ils ne sont pas revenus au point de départ après l'essai Pourquoi avons-nous ici la cause première de l'entraînement à l' alignement des poinçons ? Eh bien, un problème peut avoir plusieurs causes fondamentales. Par exemple, dans ce cas, le manque de formation pourrait être un facteur contributif, car la formation sur les outils ne portait pas sur l'alignement des poinçons. Nous avons détecté cette lacune dans l'analyse de la FDA et avons vérifié que les conditions acceptables et défavorables la FDA démontraient cette lacune. Par conséquent, ce problème doit absolument être abordé et résolu. Ceci conclut l'étude de cas sur les causes profondes de l'occurrence. Passons maintenant à la suivante et analysons la non-détection. 12. Étude de cas - Noire pour la non-détection: Pour ce qui est de la non-détection, nous recommencerons avec Fishbone en identifiant les causes potentielles liées au contrôle de la pièce pendant cette période En gros, nous allons nous concentrer sur les raisons pour lesquelles nous n'avons pas détecté la partie défaillante. Commençons le brainstorming et identifions toutes les causes potentielles soulevées par l'équipe Tout d'abord, il n'y a aucun contrôle de la position de la colline. Cela doit être vérifié par la FDA car cela concerne directement le mode de défaillance. Notre problème était le mauvais alignement du deuxième trou sur la charnière du capot Si aucun contrôle approprié n'était en place ou si les contrôles existants n'étaient pas suffisamment efficaces, cela aurait pu contribuer au problème. En tant qu'équipe, nous avons identifié cela comme un facteur de risque et décidé de l'étudier plus en profondeur dans le cadre de l'analyse de l' arbre des failles. Ensuite, le contrôle est insuffisant pour détecter le mode de défaillance. C'est également un point important car si les méthodes de contrôle actuelles n'étaient pas suffisantes pour détecter le désalignement, nous devons comprendre pourquoi Peut-être que la méthode d'inspection n'était pas efficace ou que la fréquence des contrôles était trop faible. Comme cela est directement lié à l' aspect non lié à la détection du problème, nous le soumettons à la FDA pour une analyse plus approfondie. Passons maintenant à la catégorie des machines. Le premier est l'absence de MSA sur les appareils de commande. MSA est l'analyse des systèmes de mesure. Si le système de mesure lui-même n'était pas capable, alors même si un contrôle avait été effectué, il n'aurait peut-être pas été efficace, nous décidons de le signaler à la FDA car cela peut être pertinent. Vient ensuite le manque d'étalonnage des appareils de commande. L'étalonnage est nécessaire pour maintenir la précision des mesures au fil du temps. Si le dispositif de commande n'avait pas été correctement étalonné, cela aurait pu entraîner de fausses acceptations, ce qui signifie que les trous de désalignement auraient pu être inspectés s'agit donc d'un facteur susceptible de contribuer à la non-détection, et nous le marquons d'une croix pour une analyse plus approfondie par la FDA. dernier point de la section machine est la déformation des fixations d'assemblage. Le dispositif de montage est également utilisé pour garantir un alignement correct pendant le processus d'assemblage. Si une déformation ou une fonction de taupe se produit dans le support d'assemblage, cela peut entraîner un mauvais alignement des pièces, rendant impossible la détection des problèmes. Par conséquent, cela peut être pertinent pour le contributeur potentiel à la non-détection. Marquons-le pour une analyse plus approfondie à la FDA. Passons maintenant à la catégorie des personnes, en d'autres termes, l'homme. Le premier est le manque de formation. Les lacunes en matière de formation peuvent entraîner une mauvaise exécution du contrôle. Par exemple, si les opérateurs n'étaient pas suffisamment formés, ils n'auraient peut-être pas suivi les bonnes procédures. Cela pourrait être un facteur contributif et il devrait être analysé par la FDA. Ensuite, il y a une supervision inadéquate. La supervision des contrôles n'est ni une exigence ni une attente car toutes les responsabilités étaient déjà clairement définies dans la matrice des responsabilités C'est pourquoi, en équipe, nous éliminons cette cause potentielle. Et le dernier est que le FFS n'est pas approprié dans un environnement. Il s'agit également d'un autre problème que nous éliminons plutôt que de confier à la FDA, car le problème n'est pas unique et il est peu probable qu'il influence le mécanisme de contrôle dans le cas de problèmes de ce type. C'est pourquoi nous l'éliminons. Passons maintenant à la FDA pour vérification. 13. Étude de cas - FTA pour la non-détection: Nous examinons maintenant les causes potentielles de l'analyse des arêtes de poisson dans ce tableau de la FDA Commençons. Tout d'abord, il n'y a aucun contrôle pour des positions entières. Cela provient de la méthode du diagramme en arête de poisson. Ici, nous vérifions s'il existe un contrôle pour l' ensemble de la position ou non. Nous ne vérifierons pas que le contrôle est effectué car cette ligne ne concerne pas cela. Je me demande simplement si nous avons un mécanisme de contrôle en place ou non. Passons en revue les questions du tableau. Norme et exigence du processus. Il s'agit du PFMEA, du mode de défaillance du processus et de l'analyse des effets. Il existe deux commandes. Le premier est de cinq pièces par heure lors de la production de la presse et le second est une fréquence de 100 % lors de l'assemblage du montage. En ce qui concerne les bonnes pièces, le plan de contrôle contient les contrôles, et en ce qui concerne les pièces défectueuses, le plan de contrôle contient également les commandes, aucune différence. Donc, cette norme est correcte. bonne partie est correcte selon la norme et la mauvaise partie également correcte selon la norme. Cela signifie qu'il n' y a aucun lien direct. Le problème n'est pas lié à ce casting potentiel, nous l'éliminons donc. Ensuite, le contrôle est insuffisant pour détecter le mode de défaillance. Encore une fois, cela vient de la méthode. Ici, nous allons vérifier si les commandes actuelles sont suffisantes pour détecter ou non l'intégralité de la défaillance du désalignement Encore une fois, ici, nous ne vérifierons pas si le contrôle est effectué ou non. Nous vérifierons les capacités de contrôle actuelles pour nous assurer qu'elles sont suffisantes. Pour ces causes potentielles, nous exigeons que les contrôles actuels détectent l'ensemble du désalignement C'est l'exigence que nous attendons des contrôles actuels. En ce qui concerne la bonne pièce et son état, les contrôles actuels détectent l'ensemble du désalignement. Ils sont capables. Et il en va de même pour le mauvais côté, car nous avions les mêmes contrôles dans le plan de contrôle. Donc, la norme est correcte. Les bonnes et mauvaises pièces sont conformes à la norme. n'y a donc aucun lien direct avec le problème et nous éliminons ces vaches potentielles. Vient ensuite l'absence de MSA sur le dispositif de commande. MSA est l'abréviation de « Measurement System Analysis », qui est la méthodologie utilisée pour vérifier les systèmes de contrôle C'est différent de l'étalonnage. La norme est que le MSA doit être effectué chaque année et que le résultat du MSA doit être correct Lorsque nous vérifions l'état de la MSA qu'il s'agisse de bonnes ou de mauvaises parties, tout semble correct. MSA fait juste un mois avant que le problème ne survienne, c'est vd Il n'y a aucun problème pour le MSA. Par conséquent, la norme est acceptable, bonnes et les mauvaises pièces sont conformes aux normes, nous disons oui pour les deux et il n'y a aucun lien direct avec le problème. Celui-ci a été éliminé. Vient ensuite le manque d'étalonnage des appareils de commande. Ici, nous vérifierons l' état de l'étalonnage sur la période, qu'il s'agisse de bonnes ou de mauvaises pièces de production. La norme est que l' étalonnage du dispositif de commande doit être effectué chaque année. Voyons le bon côté. À cette époque, étalonnage des appareils de commande était vérifié lorsque nous produisions de bonnes pièces. En ce qui concerne les pièces défectueuses, c'est que étalonnage du dispositif de commande n'a pas été vérifié lorsque nous avons produit des pièces défectueuses. Cela montre clairement qu' il y a un problème ici. Apportons ce dispositif de commande pour mieux le comprendre. Il s'agit du dispositif de commande qui contrôle ainsi trois trous de cette pièce. Mais le problème est qu'il n' a pas de calibrage valorisé à ce moment-là. Passons donc aux autres questions. La norme est correcte, alors nous avons répondu oui. La bonne partie va bien selon la norme. C'est donc également oui, mais le mauvais côté est de ne pas respecter la norme. Ce n'est donc pas le cas, et le résultat est qu'il existe un lien direct avec le problème. Nous allons donc passer à cinq analyses des causes profondes pour une enquête plus approfondie. Ensuite, assemblez la déformation du luminaire. C'est une formation. L'exigence est qu'il n'y ait aucune déformation sur le support d' assemblage. Cependant, lorsque nous vérifions le montage, nous constatons qu'il manque la deuxième broche, qui est le point de contrôle de toute l'existence. L'exigence est qu'il n'y a pas de déformation sur le montage et la bonne partie est qu'il n'y a pas de déformation. Le montage et toutes les goupilles de commande sont en place Cela montre qu'il n'y a eu aucun problème lorsque nous avons produit les bonnes pièces, qui étaient correctes pour des alignements complets. Vérifie le mauvais côté. La deuxième épingle est manquante. Lorsque nous produisons la mauvaise pièce, la deuxième broche est le montage manquant. Apportons ce dispositif d' assemblage pour mieux comprendre. Il s'agit du support de montage. Deux semi-produits sont placés et assemblés pendant cette période. Trois trous sont contrôlés par ces trois goupilles. Cela signifie que si les parties l' assemblent, des trous existent. Mais si vous constatez une mauvaise situation, la deuxième broche du luminaire est manquante. Par conséquent, il n'a pas pu détecter défaut lors de cette opération d' assemblage. Passons aux autres questions. La norme va bien. La réponse est oui, bonne partie est conforme à la norme, donc oui également, mais la mauvaise partie n' est pas conforme la norme car la deuxième broche est manquante. La réponse est Il existe donc ici un lien direct qui doit être analysé dans Fifi C'est le lien entre les gens, en d'autres termes, l'erreur humaine. C'est un manque de formation. Ici, nous vérifierons si les opérateurs de contrôle ont suivi les formations appropriées ou non Notre exigence standard est que les opérateurs doivent être formés pour les contrôles du dispositif de commande et du montage. C'est l' exigence en fonction de cette cause potentielle. Ce qui est bien, c'est que des opérateurs qualifiés travaillent à ce moment-là. Vérifie le mauvais côté. C'est encore une fois pareil. Les opérateurs étaient formés lorsque pièces défectueuses étaient produites. La norme va bien. bonnes et les mauvaises parties sont également acceptables selon les normes, il n'y a aucun lien direct entre le manque de formation. Celui-ci a été éliminé. C'était la fin de l'analyse de non-détection de la FDA. Nous allons maintenant faire passer ces deux cas vérifiés de la non-détection l'analyse des 55 causes profondes et nous allons procéder à une enquête plus approfondie. 14. Étude de cas - 5 raisons de la non-détection: Nous allons donc maintenant effectuer l'analyse des 55 causes profondes de la non-détection. Notre premier cas vérifié concernant le manque d'étalonnage de FT. Commençons par nous demander pourquoi. Pourquoi le dispositif de commande n' a-t-il pas été étalonné ? La réponse est qu'il a été envoyé pour étalonnage et n'a pas été renvoyé à temps. Maintenant, comme vous le voyez, la cause première est bifurquée de deux manières. Cela signifie que nous avons deux causes différentes à cela. Procédons donc sur le côté gauche. Pourquoi la production s'est-elle poursuivie alors que l'appareil était encore en cours d'étalonnage ? La réponse est qu' aucune règle claire n' empêchait la production de fonctionner sans le dispositif. Pourquoi ? Parce que les contrôles de processus n'incluaient de vérification obligatoire de la disponibilité des appareils avant la production. Pourquoi ? Parce que le processus d'approbation du démarrage de la production ne contient pas la liste complète des équipements. C'est notre cause première, car si nous avions eu une liste complète des équipements lors du processus d'approbation du démarrage de la production, ce contrôle aurait été effectué de manière structurelle afin que nous puissions le détecter. Demandons-nous maintenant pourquoi il faudrait aller un peu plus en profondeur pour comprendre le problème systémique sous-jacent. Pourquoi la liste des équipements n'a-t-elle pas été correctement prise en compte lors de l'approbation du démarrage de la production ? La réponse est qu'il n' existait aucune procédure officielle garantissant que tous les équipements requis étaient vérifiés avant le début de la production. C'est la cause fondamentale systémique ce problème technique , car elle montre l'absence d' approche standard et une fois que nous aurons résolu ce problème, la cause technique fondamentale ne se reproduira pas la prochaine fois. Nous voulons que Skip inscrive liste complète des équipements dans le formulaire d'approbation de démarrage de la production car nous disposerons d'une procédure officielle pour décrire comment créer ces formulaires de contrôle. Continuons maintenant du côté droit, c' est-à-dire d' une manière différente. La première cause était que l'appareil avait été envoyé pour étalonnage et n'était pas retourné à temps. La question suivante, à savoir pourquoi, devrait être raison pour laquelle il n'y avait pas d' autre méthode de contrôle. La réponse est qu' aucune méthode d'inspection secondaire n' a été définie et pourquoi parce qu' aucun plan d'urgence n'a été mis en place pour les options de contrôle alternatives telles que CMM ou d'autres méthodes de mesure manuelles Il s'agit donc de la deuxième cause fondamentale du problème. Deuxième cause fondamentale d'ordre technique. Posons donc une autre question pour voir la raison sous-jacente de cette absence de plan d'urgence Pourquoi n'avons-nous pas de plan d'urgence pour d'autres options de contrôle Parce qu'aucun document n'est requis pour établir des méthodes d'inspection alternatives. C'est la cause sous-jacente, qui est la raison systémique. Donc, si nous résolvons ce problème, nous éviterons le risque de ne pas avoir de plan d'urgence, qui en est la cause technique Passons aux autres coupes vérifiées par la FDA, à savoir la déformation des fixations d'assemblage. Demandons-nous donc pourquoi le support d' assemblage s'est-il déformé ? La réponse est qu'il manquait la deuxième goupille, qui sert à vérifier l' alignement de l'huile, et pourquoi ? Parce que la deuxième broche était télécommandée pour la maintenance et n'a pas été réinstallée, et pourquoi ? Parce qu'il n'y avait aucune étape de maintenance officielle pour s'assurer que toutes les pièces du luminaire étaient vérifiées et réinstallées correctement après la maintenance Et pourquoi parce que les instructions de maintenance de l'équipement ne comportaient pas d'étape permettant de confirmer que tous les composants du montage avaient été vérifiés et réassemblés correctement. C'est notre cause première, la cause technique de la déformation du support d'assemblage. Demandons-nous encore pourquoi il n'y a pas de norme principale. Pourquoi les instructions de maintenance n' incluent-elles pas cette étape de vérification ? La réponse est que la procédure de maintenance n'a pas souligné l'importance de préserver la fonctionnalité et l'état du luminaire avant son utilisation en production. C'est la cause fondamentale du problème systémique. Nous avons choisi l'absence de norme principale. C'était la fin de la cause première de l'étude de cas. Nous allons maintenant résumer rapidement ce que nous avons fait dans toute cette section. 15. Synthétiser D5 l'analyse des causes fondamentales: Résumez l' analyse des causes profondes et les principaux points à retenir. Au début, nous avons commencé par l'Ichikawa, c'est-à-dire l'analyse des arêtes de poisson, qui nous a permis d' identifier les causes potentielles du problème Nous nous concentrons sur le problème et formulons les idées qui peuvent être à l' origine du problème. Ces idées en étaient les causes potentielles et après une vérification rapide filtration rapide avec l'équipe, nous les passons à l'analyse de la troisième erreur, la FDA. Ici, nous les vérifions en posant quelques questions en comparant les bonnes et les mauvaises pièces. Dans cette analyse, certains d'entre eux ont été vérifiés, mais d'autres l'éliminent simplement parce qu' ils n'étaient pas pertinents par rapport au problème. Ces causes vérifiées sont passées à cinq annales et ont fait l'objet d' une enquête approfondie, ce qui constitue l'étape finale de la recherche de la cause première Nous avons trouvé une cause fondamentale à la fois technique et systémique dans cinq cas. Alors que la cause fondamentale du problème était d'ordre technique, le problème systémique était davantage dû au manque de standardisation, qui touche un plus grand nombre de domaines. Il est important de faire la distinction, car à l'étape suivante du plan d'action, nous lierons les mesures correctives à la cause fondamentale technique et nous lierons également les actions préventives à la cause fondamentale systémique. De plus, nous avons abordé la question de la vérification de la cause première, ce qui est important pour nous assurer que nous avons répondu correctement. C'était comme une contre-vérification en demandant cela de bout en bout. C'était la fin de l'analyse des causes profondes et nous allons maintenant créer un petit questionnaire pour renforcer notre apprentissage. 16. D6 Introduction aux actions correctives et préventives: Actions correctives et préventives. Au cours de cette étape, nous allons comprendre la différence entre ces deux types d'action et apprendre à créer un plan d'action robuste. À l'étape Dcinq précédente, nous identifions la cause première à la fois l'occurrence et de la non-détection. À présent, notre objectif est de définir et de mettre en œuvre des mesures contre ces causes profondes. En un mot, éliminez les causes profondes. Ensuite, nous examinerons et mettrons à jour le PFMEA, le mode de défaillance du processus et l'analyse des effets Nous avons les causes profondes de l'occurrence et de la non-détection. En dessous, il y a des causes fondamentales techniques et systémiques. Encore une fois, à la fois pour l'occurrence et pour la non-détection. Dans le cadre du plan d'action, nous corrigerons la cause fondamentale technique par des mesures correctives et nous corrigerons la cause fondamentale systémique par des mesures préventives. La planification de ces actions se fera dans un format simple tel que l'action, responsable, la date d'échéance et la date d'action. Passons maintenant à la prochaine conférence et voyons comment nous allons créer ce plan d'action. 17. Actions correctives et préventives (CAPA): Actions correctives et préventives. Au cours de cette étape, nous allons comprendre la différence entre ces deux types d'action et apprendre à créer un plan d'action robuste. À l'étape Dcinq précédente, nous identifions la cause première fois de l'occurrence et de la non-détection. Ici, notre objectif est de définir et de mettre en œuvre des actions contre les causes profondes. En un mot, éliminez les causes profondes. Les actions correctives et préventives peuvent être identifiées dans un format de plan chronologique simple. Dans la première colonne, nous avons le numéro de référence, puis la colonne des causes profondes pour relier la cause première à l'action. Vient ensuite le type d'action, qu'elle soit corrective ou préventive. Ensuite, l'action elle-même, c'est ce que nous allons faire pour lutter contre cette cause première. Ensuite, responsable, qui mènera ou dirigera l'action et la date limite pour un calendrier précis, et enfin, la date effective de mise en œuvre de l'action. Maintenant, prenons un exemple pour comprendre comment cela fonctionne. Supposons que nous ayons un problème de panne de machine et que nous ayons la cause première de ces incidents, aucun plan de maintenance préventive. Comme il s'agit d'une cause technique fondamentale, mesures que nous prendrons pour y remédier seront correctives. Simplement, un plan de maintenance préventive sera créé. responsable de l'action et la date d'échéance ont également été identifiés de cette manière, et une fois l'action terminée, la date réelle doit être écrite dans la dernière colonne. Alors, comment savons-nous que les mesures que nous avons prises ici sont correctives ou préventives ? Eh bien, la réponse est simple. Si vous prenez des mesures pour corriger la cause première technique, dans cet exemple, elle est corrective, car si vous corrigez, vous corrigez la cause première. Mais si votre action corrige la cause systémique, elle est préventive. Mettons-en ici une cause fondamentale systémique. C'est l'absence de stratégie de maintenance de la structure, qui est à l'origine de l' absence de plan de maintenance préventive. Ici simplement, si nous prenons des mesures pour remédier à ce problème, par exemple en créant une procédure complète pour les activités de maintenance, cette action corrigera directement la cause systémique. Elle est donc préventive. Alternativement, vous pouvez également penser comme ça. Si vous avez une cause fondamentale et n'avez pas étudié en profondeur une cause systémique, disons que si votre action vise à corriger cette cause fondamentale, elle est corrective. Mais si cela empêche la réapparition de la cause première, c'est préventif Dans cette perspective, vous pouvez voir cet exemple. La création d'un plan de maintenance corrigera la première cause fondamentale, qui est la cause fondamentale technique. Mais lorsque nous créerons la procédure, elle empêchera la réapparition de cette première cause première. Telle est la logique. Cette distinction est simple mais essentielle pour identifier votre action comme corrective ou préventive. Ce plan d'action ne traite pas du problème en lui-même. Il s'agit des causes profondes que nous avons identifiées, car le problème aurait dû être résolu dans le cadre d'actions de confinement, soit de manière temporaire, soit de manière robuste Mais ici, dans le plan d'action correctif et préventif, nous nous concentrons sur les causes profondes. En d'autres termes, les raisons sous-jacentes du problème lui-même. Une autre chose est que nous pouvons avoir plusieurs actions pour chaque cause première. Par exemple, nous pouvons ajouter une action supplémentaire ici car une formation sera organisée sur la procédure de maintenance, qui alimentera la deuxième action ici, car nous devons également réfléchir à l'impact de nos actions. Si d'autres normes sont concernées par notre action en cours, nous devons également les mettre à jour. dernier point concernant le calendrier des actions, nous devrions essayer de fournir des dates rapides, car les problèmes de qualité sont toujours prioritaires, tant pour les clients que pour les opérations. Bien qu'il n'existe pas de règle globale, en général, la définition de la cause première et la planification des actions peuvent être ciblées dix jours et une décompilation complète sur huit peut être fixée à 30 Mais comme je l'ai dit, cela dépend entièrement du client avec lequel vous travaillez et de vos propres normes. 18. Comprendre le PFMEA (session supplémentaire pour comprendre la logique du PFMEA): FMEA, mode de défaillance et analyse des effets. Il s'agit d'un outil proactif qui nous aide à évaluer et à analyser les risques potentiels et à prendre des mesures pour prévenir les défaillances avant qu'elles ne se produisent. Il s'agit d'une méthode structurée et robuste pour identifier les risques liés au processus de production, conception ou même à l'ensemble des systèmes. Il existe différents types de FMA, tels que le FMEA de conception, le FMA processus ou le FMA de système Dans les études de résolution de problèmes dans un environnement de fabrication, nous utilisons principalement le PFME, car le PFME est utilisé pour identifier les risques liés aux processus et définir les contrôles à notre encontre Dans l'étude AT, il s'agit de l'une des principales normes que nous devons revoir et mettre à jour en fonction du mode de défaillance, la cause première et des actions que nous avons identifiées. Dans les études AT, nous ne réalisons pas d'étude FMEA complète. Nous nous contentons de le revoir et de le mettre à jour lorsque cela est nécessaire dans le cadre de l'étude AT. Mais pour cela, nous avons besoin de savoir comment cela fonctionne. Dans cette conférence, nous en apprendrons toute la logique. Il s'agit d'un modèle FMA de processus, qui est une révision Edge Forth Passons en revue ces colonnes pour comprendre leur fonction. La première colonne est le processus où nous avons l'étape d'opération. Donc, si nous procédons avec un exemple simple, disons que l'étape de notre processus est l'opération de perçage. Et deuxièmement, il y a l'exigence. Nous définissons ici les exigences de cette opération. Qu'attendons-nous donc de ce processus de forage ? Supposons que nous nous attendions à un trou de plus de dix millimètres et de -0,05 millimètre La question suivante concerne le mode de défaillance potentiel. Nous demandons ici quels sont les modes de défaillance de cette exigence. Dans cet exemple, si nous prévoyons un diamètre de dix millimètres avec une tolérance de 0,05, il peut être inférieur ou Ce sont les modes de défaillance de cette exigence. Pour cet exemple, disons simplement que le diamètre est plus petit. Le diamètre peut être inférieur à 9,95 millimètres, ce qui correspond à une tolérance inférieure Il s'agit d'un mode de défaillance. Viennent ensuite les effets potentiels de ce mode de défaillance. Nous évaluons ici les effets potentiels de la panne. Dans cet exemple, quelle est la cause d'un diamètre plus petit ? Supposons que cela cause un problème d'assemblage au cours du processus. La contrepartie ne convient pas, impossible à assembler. C'est le résultat potentiel de ce mode de défaillance. Le suivant est l'évaluation de gravité. Nous évaluons ici ces effets potentiels du mode de défaillance sur dix. Nous avons un tableau pour ce faire, en commençant par un, ce qui signifie aucun effet dissonable, à dix, ce qui implique des problèmes de sécurité ou de réglementation Dans cet exemple, il s' agit de l'effet du processus. n'a aucun effet sur le client Ce mode de défaillance n'a aucun effet sur le client, car s' il ne parvient pas à assembler la pièce, celle-ci ne sera même pas envoyée au client. Par conséquent, nous utiliserons la deuxième colonne de ce tableau. Et nous pouvons attribuer une note de huit, ce qui est très élevé car il existe un risque d' arrêt de la production. À côté, vous pouvez voir le volume de classe. Il s'agit de la caractéristique particulière du produit ou du procédé. S'il y en a. Par exemple, si vous connaissez les dessins techniques, vous pouvez voir certaines caractéristiques spéciales telles que le CC ou le delta inversé. Cette particularité provient principalement du produit ou de la fonction ou peut-être de la sécurité ou peut-être de raisons réglementaires. Ces symboles sont modifiés en fonction de l'organisation et du client. Mais dans cet exemple, cette caractéristique n'a aucune classification. Viennent ensuite les causes potentielles de l'échec. Nous identifions ici les raisons sous-jacentes du mode de défaillance potentiel. Pour cet exemple, nous avons indiqué que cette caractéristique peut être inférieure à l'exigence. C'était le mode d'échec. Nous devons déterminer la raison cette dimension est inférieure à 9,95 millimètres, ce qui correspond à la tolérance inférieure de. Identifions donc le foret Il s'agit donc d'une opération de perçage, et si l'outil se déforme ou s'use avec le temps, trou peut être plus petit D'ailleurs, il peut y avoir de nombreuses causes différentes que nous pouvons identifier ici, mais nous allons les examiner de manière simple pour comprendre la logique. Ensuite, il y a l'occurrence, et juste à côté, le contrôle préventif. Donc, ici, avant de procéder à une évaluation par occurrence sur dix à l'aide du tableau, nous identifierons d'abord les contrôles de prévention car nous tiendrons compte à la fois des causes et des contrôles de prévention lorsque nous évaluerons l'occurrence. Identifions les contrôles de prévention. Ici, nous nous demandons ce que nous pouvons faire pour empêcher l'usure du foret ? Comment pouvons-nous empêcher cela ou réduire la possibilité qu'il se produise ? Les contrôles de prévention s'attaquent aux causes potentielles de la panne. Identifions ici deux mesures. Tout d'abord, il faut vérifier le démarrage de la production pour s'assurer que le foret est en bon état, puis changer le foret pour 4 000 pièces. Nous avons essentiellement mis en place deux mesures de prévention. Nous allons maintenant évaluer l' événement en conséquence. Ce 0,1 de l' important est constant les problèmes de qualité d' autres pièces ou processus similaires, s'ils sont disponibles. Parce que si vous rencontrez beaucoup de problèmes avec un autre produit similaire, même si vous avez les mêmes mesures de prévention, le taux d'occurrence sera très élevé Mais pour cet exemple, supposons que nous n' ayons pas beaucoup de défaillances pour les autres pièces similaires. Nous avons simplement mis trois car c' est une faible possibilité, ce qui signifie une fréquence estimée sur 100 000 . Le suivant est le contrôle de détection. Ici, nous supposons qu' un échec s'est produit. Quelle que soit la possibilité d'un événement , cela vient de se produire. Comment pourrions-nous détecter le mode de défaillance ou son erreur, qui est à l'origine du mode de défaillance ? Si nous pouvons détecter directement la cause du mode de défaillance, c' est-à-dire un foret à commande automatique, disons que c'est la meilleure solution, car vous détectez l'erreur avant qu'elle ne devienne un mode de défaillance, mais ce n'est pas toujours possible. Si nous ne pouvons pas attribuer ou détecter l'erreur, nous devons détecter directement le mode de défaillance, c' est-à-dire que le diamètre total est inférieur à 9,95 millimètres dans cet exemple Comment pouvons-nous le détecter ? Vérification visuelle, installation de certaines commandes de caméra ou installation d'un appareil de commande. Identifions une commande de jauge. Allez-y et non, marquez. Nous effectuerons ce contrôle à raison de cinq pièces par heure. La fréquence est également importante, mais tous les autres détails du contrôle sont identifiés dans le plan de contrôle. Pour le PFMEA, ce niveau de détail peut être suffisant. Maintenant, le taux de détection. Selon ce contrôle, quel serait le score de détection sur dix ? Nous pouvons attribuer une note de six, car il s' agit d'une détection en mode défaillance, post-traitement par l'opérateur grâce à l' utilisation d'un calibrage variable ou d'un calibrage par opérateur au poste par opérateur grâce à l'utilisation d'un jaugeage par attribution, comme un manomètre « go » ou « not gauge C'est 66 qui convient au type de contrôle d' attribut, qui est en station. Maintenant, le dernier est le numéro de priorité du risque RPN. Ici, nous multiplions ces trois scores, gravité, occurrence et détection, et le résultat est notre score RPN, qui est de 144 pour cet exemple Ce chiffre est important pour connaître les priorités. Ainsi, par exemple, si vous avez trois articles et RPN de l'un est de 200 et que l'autre n'est que de 30, vous devriez vous concentrer sur 200 RPN et apporter des améliorations supplémentaires, soit en termes de prévention, soit en matière de contrôles de détection afin de réduire le nombre Ces mesures d'amélioration supplémentaires sont prises dans la section appropriée, qui commence par les mesures recommandées. Si une amélioration est nécessaire, nous pouvons identifier de nouvelles actions ici et réévaluer le score à nouveau. Par exemple, si nous mettons un contrôle Pokao, le score de détection passe de 62 ou peut-être un selon le type de contrôle Pokao, le nombre de RPN sera réduit 62 ou peut-être un selon le type de contrôle Pokao, le nombre de RPN sera Faisons-en un. Supposons que l' action recommandée soit une commande par caméra. Fondamentalement, la caméra vérifiera automatiquement le diamètre total et s'il est hors tolérance, elle verrouillera la ligne, ce qui est une méthode de contrôle sûre et robuste. Et le code suivant, la responsabilité et la cible sont également identifiés de cette manière , et le code suivant indiquant que l' action entreprise est vide parce que nous ne l'avons pas appliquée Cela sera fait plus tard. Nous l'avions juste planifié à l'époque. Les scores NIF indiquent que la sévérité ne change pas, toujours huit, la gravité ne change jamais, sauf si la conception de la pièce ou certaines exigences changent . Même si vous mettez en place un meilleur mécanisme de contrôle ou si vous mettez en place des mesures de prévention pour éviter 100 %, disons que la gravité reste la même parce qu'elle ne prend en compte que le résultat lorsqu'il se produit Si cela se produit, le résultat est le même, alors la gravité est la même. Quoi qu'il en soit, nous avons installé des commandes Pocaok pour les éliminer ou les détecter parfaitement La sévérité est toujours la même, donc encore une fois c'est huit. L'occurrence peut être modifiée si vous mettez en place de meilleures mesures de prévention. Mais dans cet exemple, il y en a trois car le contrôle de la caméra concerne la détection non la prévention. Par conséquent, l'occurrence n' est pas modifiée, elle est de trois, mais la détection est désormais de trois, comme vous le voyez. Nous le diminuons de 6-3. Selon le tableau de détection, il existe une détection du mode défaillance en station par commandes automatisées qui détecteront les pièces discordantes et les verrouilleront automatiquement, ce qui correspond exactement à notre commande de caméra NV Maintenant, le dernier RPN est de sept contre deux. Mais s'il met en place une commande automatique pour détecter directement si le foret est, disons, à l'origine du mode de défaillance, nous pourrions attribuer une note de deux, car cela prévient le mode défaillance en détectant l'erreur elle-même. Ces types de commandes sont généralement appelés S pokaok. Ils sont généralement notés comme un ou deux dans le tableau de détection. Nous avons donc maintenant créé un exemple simple pour le mode de défaillance du processus et l'analyse des effets. C'est la logique principale du P FMEA, et une fois le FMEA terminé, un plan de contrôle est créé en conséquence, plan de contrôle est créé en conséquence, qui inclut des commandes dirigées telles que le type de commande, la fréquence de commande, le contrôleur, qu'il s'agisse d'une machine ou d'un opérateur, la caractéristique à contrôler, les plans de réaction en cas de défaillance détectée , etc. Comme je l'ai dit, dans le cadre d'une étude de résolution de problèmes, dans le cadre d'une étude de résolution de problèmes et une fois le FMEA terminé, un plan de contrôle est créé en conséquence, qui inclut des commandes dirigées telles que le type de commande, la fréquence de commande, le contrôleur, qu'il s'agisse d'une machine ou d'un opérateur, la caractéristique à contrôler, les plans de réaction en cas de défaillance détectée , etc. Comme je l'ai dit, dans le cadre d'une étude de résolution de problèmes, nous ne configurez pas de processus. Nous analysons simplement un mode de défaillance pour le résoudre. Par conséquent, nous ne réalisons pas une étude complète du PFME ou n'élaborons pas de plan de contrôle Nous nous contentons de le réviser et de le mettre à jour si nécessaire, car à ce moment-là, il est déjà en production. Les documents nécessaires doivent donc déjà être en place. Nous nous contentons de les revoir et de les mettre à jour en conséquence. Passons maintenant à la prochaine conférence et découvrons comment nous révisons et mettons à jour le PFMEA dans les études sur l'AT 19. Révision du PFMEA: Nous allons maintenant comprendre comment nous examinons et mettons à jour le PFMA dans les études sur la TA Ce PFM est tiré du même exemple mais étendu à différentes opérations telles que le frottement et le conditionnement en plus du perçage et le conditionnement en plus Tout d'abord, la pièce est percée, puis l' opération de frottement pour le H, et enfin Imaginons maintenant que nous ayons un problème de qualité lié à la contamination et que nous ayons effectué une analyse des causes profondes, identifié certaines mesures, et que nous devions maintenant examiner la partie PFMA de cette étude AT La première chose que nous devons faire est de trouver le mode de défaillance approprié ici, l'élément pertinent. Ici, il s'agit d'une contamination de la pièce en cours d'emballage. Nous avons ce mode de défaillance. Cela signifie que nous avons déjà évalué le risque de contamination. La seule chose que nous ferons est de mettre à jour cette rubrique sur les modes de défaillance en fonction des nouvelles découvertes et actions. Mais si ce mode de défaillance n' existait pas dans le PFMEA, supposons nous devions créer une nouvelle rubrique pour le mode de défaillance par contamination Donc, dans ce cas, le problème de qualité lié la contamination causée par un environnement de travail sale, dont la cause potentielle n'est pas là comme nous venons de le découvrir dans l'analyse. Ce que nous faisons, c'est simplement l'ajouter ici. C'est ça. En ce qui concerne les contrôles de prévention actuels, nous disons « aucun contrôle » car nous indiquons ici l'état lors de l'occurrence de la panne. Toutes les actions introduites seront identifiées dans la section des actions recommandées sur le côté droit Sur la base de ces données, nous évaluons maintenant l'occurrence. Étant donné que nous avons déjà enregistré un échec dû à une contamination causée par un environnement de travail insalubre, et qu'il n'existe aucun contrôle préventif à cet égard, nous attribuons une note élevée et une note sept en utilisant le tableau de classement des événements. En ce qui concerne le contrôle de détection, c'est pareil. Nous vérifions le visuel. Par conséquent, le taux de détection est le même que ci-dessus et le numéro de priorité du risque est désormais de 196. Nous allons maintenant ajouter les contrôles issus du plan d'action. Supposons que nous en adaptions cinq fois par vérification à chaque démarrage pour éviter les salissures. Nous ajoutons cette action dans la section des actions recommandées et nous réévaluons le score d'évaluation. La gravité est toujours la même pour les occurrences réduites de 7 à 3, ce qui est faible maintenant parce que nous améliorons la prévention en ajoutant un contrôle de cinq Et la détection, c'est toujours dire que nous n'avons rien changé. Il est sept heures. Le module RPA obtenu en multipliant ces trois nombres est désormais 84. Comme nous avons effectué cette mise à jour juste après le plan d'action, l'action reste ouverte car nous n'avons pas encore terminé les actions. Nous n'avons pas encore défini ce contrôle. Par conséquent, il est en cours d' exécution et n'est pas terminé. Nous pouvons faire face à différents exemples dans différents types de production. Mais si nous comprenons la logique, elle est assez simple. C'était la fin de la conférence PFMerview. Nous allons maintenant poursuivre l'étude de cas. 20. Étude de cas - CAPA pour l'occurrence: Commençons le plan d'action par la cause première de l'événement. Voici la cause première de notre absence de gestion du changement. Nos actions devraient donc couvrir tous ces points. La méthode de facilité part toujours de la cause technique, et c'est la deuxième ligne. Et les mesures que nous prendrons en fonction la cause technique fondamentale seront correctives. Il s'agit donc d'une procédure de gestion des modifications pour l'ajustement temporaire des outils qui n'a pas été clairement définie. Agissons donc en ce sens. La procédure de gestion des modifications sera mise à jour. Le processus de restauration sera ajouté et réglage temporaire de l'outil sera détaillé Cette action corrige cette cause première. C'est correctif. Nous déterminons également la date limite responsable en ce qui concerne la colonne des causes profondes. C'est juste pour afficher le lien avec l'action, nous pouvons donc simplement mettre un numéro de référence de la cause première plutôt que de taper go. Nous allons maintenant prendre des mesures contre la cause systémique qui se trouve juste en dessous. Elle n'a pas été suffisamment consciente pour anticiper le risque associé à un changement temporaire d'outil. Ici, nous devrions réfléchir à ce que nous pouvons faire pour améliorer ce point. Ce sera absolument préventif car cela empêchera la cause fondamentale technique tout en corrigeant la cause systémique. Identifions et organisons une formation de sensibilisation aux risques sur la manière dont un changement temporaire d'outil peut créer des risques inattendus. Bien que cette action soit traitée dans le système de la cause première, nous pouvons également en ajouter une autre pour la normaliser Supposons que vous mettiez en œuvre une étape simple d'évaluation des risques avant d'appliquer un changement d'outil temporaire. Grâce à cette action, nous l' aurons standardisée de manière robuste Passons à la cause première de l'autre occurrence. Son champ de formation n'était pas clairement défini. Pour résoudre ce problème, nous pouvons définir une action corrective telle que la révision du périmètre de formation afin garantir que la vérification de l'alignement des poinçons et les risques de défaillance associés sont entièrement couverts. C'est une action assez complète. Nous définissons également le propriétaire de l'action comme Atak et la date d'échéance. Dans le cadre de cette action, nous organisons également une formation sur l'alignement des poinçons afin de garantir que toutes les équipes concernées possèdent les connaissances nécessaires en la matière. Rappelons-nous maintenant la cause fondamentale du système. y avait aucune exigence structurée en matière de qualifications ou de compétences pour les personnes préparant le contenu de la formation La question qui se pose est la suivante : comment allons-nous empêcher cela à l'avenir ? Dans un autre projet avec une équipe différente, nous pouvons commettre la même erreur parce que nous n'avons pas encore mis en place une certaine standardisation. Les actions préventives sont exactement là pour cela. Si vous identifiez certaines exigences du système, nous pouvons empêcher que cela ne se reproduise à l'avenir. Écrivons-le. Définissez les exigences de qualification et de compétence pour les développeurs de formation Cette action fournira une standardisation car nous empêcherons les personnes incompétentes de préparer le contenu des formations Nous avons maintenant terminé le plan d'action correctif et préventif pour les causes profondes de l'événement. Passons maintenant au cours d' étude suivant et créons un plan d'action pour la non-détection. 21. Étude de cas - CAPA pour la non-détection: Nous allons créer un plan d'action pour la non-détection. Passons à l'analyse des causes profondes que nous avons effectuée dans l'étude de cas. La cause vérifiée était un défaut d' étalonnage. Souvenons-nous de cela. Nous avions un appareil de commande pour vérifier l'ensemble des semi-produits et le contrôle était effectué de cette façon. Si le montage passe, alors tous les emplacements sont corrects. Mais le problème est que nous avons identifié dans l'analyse de la FDA ce dispositif n'était pas en place parce qu'il avait été envoyé pour étalonnage. Dans le cadre de l'analyse des causes profondes, nous devons agir pour les deux parties, car nous avons deux causes fondamentales distinctes à l'origine du manque d'étalonnage. Commençons par la première section. Ici, notre cause technique fondamentale était processus d'approbation du démarrage de la production ne comprenait pas la liste complète des équipements. Si vous lisez également le cas précédent troisième, juste au-dessus, indique que le contrôle de la disponibilité des appareils n' est pas inclus dans les vérifications de démarrage de la production. Ici, pour remédier cette cause technique fondamentale, nous devrions mettre à jour le processus d'approbation du démarrage de la production pour inclure la liste complète des équipements et également mettre une liste de contrôle pour nous assurer que ces équipements sont vérifiés avant de commencer à produire. Si vous voyez le chiffre cinq, qui indique la cause fondamentale du système, car il n'y avait aucune procédure officielle pour garantir que tous les équipements sont vérifiés, nous devrions développer une procédure ou une politique pour y remédier Passons maintenant au plan d'action. La première action a déjà été envisagée pour la cause technique fondamentale, mettre à jour le processus d'approbation du démarrage de la production et créer une liste de contrôle de tous les équipements requis Il s'agit d'une action corrective qui couvre la cause technique fondamentale. Voyons les autres actions que nous avons. Élaborer une procédure opérationnelle standard. Cette action permet de trouver les raisons sous-jacentes de la cause technique fondamentale ou, en d'autres termes, elle s'attaque directement à la cause fondamentale systémique. Il s'agit donc de notre action préventive. Ici, nous avons également pris une autre mesure, à savoir la formation des opérateurs et superviseurs sur la procédure NIV afin assurer que tout le monde comprend la procédure NIV Cette action fait partie de l'action ci-dessus, identifiée pour la soutenir, elle est également préventive. Nous avons donc abordé une autre section sur les causes profondes dans la même analyse concernant le manque d'étalonnage. Par conséquent, nous allons également obtenir des mesures à ce sujet. La première cause fondamentale, qui est d'ordre technique, aucun plan d' urgence n'a été mis en place pour d'autres options de contrôle Nous devons donc créer un plan d'urgence pour les options de contrôle alternatives dans le processus de production. Et en ce qui concerne le système, qui se trouve juste en dessous, puisqu'il n'existe aucune exigence documentée pour établir des méthodes d'inspection alternatives, nous devrions établir des exigences documentées pour normaliser cette application Voyons maintenant le plan d'action que nous pouvons mettre en place pour ces points de retard. première mesure à prendre pour remédier à l'absence de plan d'urgence consiste à créer un plan d'urgence et à identifier des options de contrôle alternatives telles que le CMM ou Étant donné que la cause pertinente était l'absence de dispositif de commande, étant donné que l'étalonnage de Vasanto et la production se sont poursuivis avec ce dispositif de commande, cette action fournira une commande alternative lorsque le dispositif de commande n' est pas disponible Donc, si vous donnez un exemple, ce sera comme si le dispositif de commande correspondant n'est pas disponible, utilisez trois CMM en D. Il s'agit de l' équipement alternatif pour effectuer cette vérification. En gros, il s'agit simplement d'un contrôle alternatif, qui est également obligatoire pour les plans de contrôle. Il s'agissait donc de la première mesure corrective. Voyons maintenant le second. Il fournit une formation sur le moment et la manière d'utiliser des méthodes d'inspection alternatives. Cette action est une action de formation qui fournira une compréhension de base aux contrôleurs. Donc, comme elle s'est attaquée à la même cause fondamentale et qu'elle soutient les mesures ci-dessus, il s'agit également d'une action corrective. Mettons maintenant en place une action préventive pour s'attaquer à la cause fondamentale du problème systémique. Il s'agit de s'assurer que des plans d'urgence sont inclus dans le plan de contrôle Les plans de contrôle sont le document fondamental des processus de production. Il s'agit des documents standard qui incluent tous les contrôles de processus. Cette action indique que nous devons identifier un autre contrôle pour chaque élément de contrôle du plan de contrôle. C'est assez pour la standardisation. Faisons-le maintenant pour la dernière cause première de non-détection. Il s'agissait de la déformation du support d'assemblage au cours du processus. Si vous vous souvenez, comment c' était, comme vous le voyez ? Il s'agissait du dispositif de montage qui a été utilisé pour l'assemblage de deux produits ainsi que pour l' ensemble de la commande avec les goupilles Mais le problème que nous avons vérifié auprès de la FDA, c'est qu'il manquait la broche centrale du luminaire. Ainsi, lorsque la pièce défectueuse a introduit ce dispositif, il était en train de passer C'était la deuxième cause de non-détection. Rappelons-nous maintenant la cause première de cela. Le numéro quatre, qui est une cause technique fondamentale, instructions de maintenance ne comportent pas d'étape de contrôle pour garantir que tous les composants du montage ont été vérifiés et assemblés correctement. Nous devons mettre à jour cette instruction de maintenance en conséquence, et nous pouvons également créer une liste de contrôle à l'intention des opérateurs de maintenance. Et en ce qui concerne la cause systémique, qui est la cinquième, la procédure de maintenance ne met pas l'accent sur la nécessité de le fonctionnement et état des appareils après la maintenance. Ici, nous devons mettre à jour cette procédure et l'ajouter comme exigence. Revenons maintenant au plan d'action. La première action consiste à mettre à jour les instructions de maintenance, qui traitent de la cause technique fondamentale. Il s'agit donc d'une mesure corrective. Et la deuxième action consiste à élaborer une liste de contrôle standard pour les opérateurs de maintenance afin de s'assurer que tous les composants des fixations sont correctement installés Encore une fois, cette action est également corrective car elle s'attaque toujours la cause technique fondamentale en tant qu' action supplémentaire après celle ci-dessus. Et la dernière action consiste à mettre à jour la procédure de maintenance standard pour souligner la nécessité de vérifier les appareils. Cette action s'attaque à la cause systémique elle est donc préventive. 22. Étude de cas - Examen du PFMEA: Revue FME. Vous voyez maintenant un processus FME complet de la partie étude de cas Il inclut chaque processus de la pièce. Reprenons le processus de l'étude de cas. Le premier procédé est l'estampage. C'est là que nous fabriquons le premier semi-produit et les produits de la gamme PFMEA se trouvent ici, ceux surlignés en bleu Le deuxième processus consiste à estamper à nouveau. Il s'agit du deuxième produit dont la qualité a été revendiquée pour cette partie de l'étude, car le deuxième trou était Le troisième est l'assemblage, où nous assemblons ces deux pièces. Leur section PFME est également disponible ici. Trouvons maintenant la ligne émise où se trouve le mode de défaillance dû au désalignement des trous, car c'est le mode de défaillance que nous a indiqué le client Voici donc notre ligne de conduite. Il s'agit d'un deuxième semi-produit, Piercing Corporation et d'une exigence de position du trou d' assemblage Le mode de défaillance est que la position du trou est hors tolérance, mal positionnée C'est exactement le point sur lequel nous nous concentrons pour la mise à jour. Allons-y maintenant étape par étape. En ce qui concerne l'effet potentiel, le boulon ne peut pas être assemblé ou déformé. Cela est toujours valable car c'était le problème chez le client et le client n'a pas pu assembler la pièce. Voyons maintenant les causes potentielles du problème. Ils sont mal alignés, la cravate ou le poinçon et l'outil étaient mal alignés. Nous avons commencé la mise à jour à partir de ce moment car nous avions quelques causes profondes de ce problème. La première cause est le mauvais placement du poinçon et la seconde est le contrôle inadéquat processus de modification technique En ce qui concerne les contrôles préventifs actuels, ils n'existaient pas, ce qui signifie qu'il n'y a aucun contrôle. Par conséquent, l'occurrence de ces points est assez élevée. Nous lui attribuons la note de sept. Selon le tableau des occurrences de la FMEA. Les contrôles de détection sont toujours les mêmes. Nous n'avons pas modifié ou ajouté de nouveau contrôle et la raison en est qu' il n'a pas échoué en raison du type ou de la fréquence du contrôle. Il a échoué en raison du manque d'étalonnage et de maintenance de cet appareil de commande. Tout dépend de l'efficacité et non du contrôle lui-même. Par conséquent, nous lui attribuons une note de quatre, ce qui est le même compte tenu des contrôles ci-dessus. Comme l'action mécanique de la goupille décrite ci-dessus s'appliquait déjà, nous ne la considérerons pas comme une nouvelle action. Nous pouvons directement écrire ici dans la ligne nv dans le cadre de l'action en cours Le RPN est de 224, c'est un chiffre assez élevé, mais nous allons maintenant le réduire car nous avions déjà prévu des actions correctives et préventives Il s'agissait d'activités de formation spécifiques sur le processus d'alignement des poinçons et de réduction pour les temporaires Dans le nouveau classement sur le côté droit, comme vous le voyez, la gravité et la détection sont les mêmes, mais nous réduisons leur cote d' occurrence conformément au tableau des occurrences. Leur nouveau RPN est de 96 et le second de 64. Maintenant, nous mettons à jour le PFME en fonction des facteurs que nous avons identifiés dans l' analyse des causes profondes de la FDA 55 et dans les mesures Nous n'avons pas abordé ici toutes les causes profondes et les mesures à prendre car, par exemple, le plan d'action d'urgence ne concerne que les contrôles alternatifs, qui auraient déjà dû être définis dans les plans de contrôle D'autre part, l'action de la liste de contrôle de maintenance du dispositif de commande, qui était prévue pour garantir que tous les composants du dispositif de commande en place et fonctionnaient correctement, portait sur l'efficacité des commandes de manomètre actuelles, qui étaient déjà définies Nous n'avons donc rien changé à ce sujet. C'était la fin de la conférence. Nous allons maintenant résumer les actions correctives et préventives. 23. Résumé D6 Actions correctives et préventives (CAPA): Actions correctives et préventives, nous avons d'abord répertorié la cause première, à la fois pour l'occurrence et pour la non-détection, y compris la cause technique et systémique. Nous définissons les mesures correctives la cause technique fondamentale et pour la cause systémique, savoir l'absence de normes, nous définissons les mesures préventives qui assurent la standardisation. élaboration d'un plan d'action peut être vue dans l'une des sections les plus simples de huit processus, car une fois la cause première identifiée, seule chose à faire est de prendre des mesures pour y remédier. C'est fondamentalement correct. Cependant, l'essentiel est que les actions doivent couvrir tous les points faibles par le biais l' analyse des causes profondes, car l'analyse des causes profondes peut simplement indiquer cette absence de procédure. Cependant, nous devons également identifier formation à l'action après avoir créé une procédure lorsque cela est nécessaire. Il est donc très important d'élaborer ce plan d'action avec les parties prenantes concernées afin de couvrir tous les domaines pertinents. L'autre point est la date réelle. Nous nous contentons d'identifier les actions. Cependant, une fois qu'ils sont terminés, nous devons enregistrer sa date réelle ici dans le même tableau. Une autre chose concerne les délais d'action. Jours d'échéance. Les délais peuvent varier en fonction du type d'action, leurs difficultés car si certaines actions peuvent être réalisées en quelques jours, d'autres peuvent prendre quelques semaines, voire des mois. Mais la priorité est toujours d'essayer de terminer le plus rapidement possible conformément aux dates fixées dans le plan d'action, bien entendu. À ce stade, nous devons convenir du plan d'action et des dates également convenir du plan d'action et des dates avec les propriétaires des actions et les clients. Une fois le plan d'action identifié, nous devons revoir et mettre à jour le PFMEA en conséquence, ce qui constitue un autre point clé de l'étape C'était la fin des actions correctives et préventives. Faisons maintenant un petit quiz pour renforcer notre apprentissage. 24. D7 Introduction à la validation de l'action et à la vérification de l'efficacité: À l'étape précédente, nous avions identifié les actions correctives et préventives contre la cause première. Au cours de cette étape, nous validerons ces actions pour assurer qu'elles ont été menées à bien et qu'elles fonctionnent efficacement. Notre première étape sera la vérification des actions. Nous vérifierons simplement s'ils sont terminés et fonctionnent efficacement. La deuxième étape sera la reproduction du défaut, qui est l'autre point clé. Nous essaierons de reproduire le défaut en intervenant dans le processus pour nous assurer que le défaut peut toujours se produire ou non après les actions mises en œuvre Passons maintenant au crible et voyons comment nous procédons à ces vérifications. 25. Validation de l'action et contrôle de l'efficacité: Notre première étape est la vérification des actions. C'est assez simple car il suffit de se rendre au bon endroit et de vérifier que les mesures sont en place et fonctionnent efficacement. Nous devons observer le lieu et les actions réels, nous devons obtenir des détails inutiles de la production pour vraiment nous assurer que tout va bien. Il s'agit d'un point très important, car le temps limité dont vous disposez pour vérifier pourrait ne pas être suffisant pour constater certaines perturbations, le cas échéant Il est très utile de recueillir les commentaires des superviseurs du processus ou opérateurs du processus concerné. Après cette vérification, si tout va bien dans les actions, nous pouvons confirmer. Cette vérification doit couvrir toutes les actions du plan d'action. Par exemple, s'il s'agit d'une action documentaire standard, vous devez vérifier le contenu mis à jour et les garanties intégrées au système concerné Ou s'il s'agit d'une action physique dans un processus d'exploitation comme ici, vous devriez vous rendre sur le lieu réel et vérifier. La deuxième étape est la reproduction du défaut. Cela est crucial car à ce stade, nous essayons de reproduire le défaut pour nous assurer que nos actions s' attaquent à la cause première et résolvent le problème. Nous avions déjà pris en compte défaut de reproduction dans l' analyse de la FDA, si vous vous en souvenez. Mais à l'époque, l'objectif était de blesser la cause potentielle soit réellement à l'origine du problème lui-même ou non Nous avions donc simulé le mode de défaillance en fournissant les mêmes conditions conformément à la rubrique correspondante de la FDA Mais ici, nous allons le faire pour nous assurer que nous ne pouvons plus produire de défaut. Après les actions, il s'agit de confirmer que nos actions ont été correctement traitées. Parce qu'à cette étape, D sept, si nous sommes toujours capables de reproduire le défaut manipulant quelque chose au cours du processus, cela signifie que nos actions ne sont pas efficaces Nous devrions faire demi-tour et évaluer nos actions dans ce cas. Donnons un exemple pratique pour comprendre. Par exemple, un problème est survenu en raison de la modification des paramètres de la machine, et nos actions visaient à maintenir la stabilité de ces paramètres de la machine. À ce stade, nous devons donc essayer de manipuler ces paramètres de la machine pendant le cycle de production. Donc, si nous pouvons le changer, cela signifie que notre action n'est pas efficace. Le défaut est toujours en mesure de le faire, nous devons donc revenir aux actions et réévaluer. Autre exemple, disons que notre problème est le mauvais placement de la pièce lors de l' assemblage et que nous appliquons le joug Poka pour éviter cela À ce stade, nous devrions essayer de remettre la pièce dans la mauvaise position pour voir le résultat. Si Pokoke est efficace, il ne sera pas possible de le manipuler, ce que nous attendons Nous essayons simplement de simuler les conditions. Donnons un autre exemple. Le problème réside dans la référence différente des pièces soudées lors l'opération de soudage et notre action consiste adapter le contrôle des capteurs pour l'identification des pièces. Pour la reproduction du défaut, nous pouvons essayer d'y replacer une pièce différente pour nous assurer que le capteur la détecte ou non. S'il détecte la mauvaise pièce, nous ne pouvons pas produire de défaut, ce qui est le résultat attendu à cette étape. Fondamentalement, notre objectif est de nous assurer que nous ne pouvons en aucun cas produire de défaut après la mise en œuvre des actions. Pour l'AT, nous pouvons documenter cela comme si étude de reproduction des défauts avait été réalisée et mode de défaillance ne pouvait pas être produit après les détections mises en œuvre Il suffit de cocher la deuxième action de validation. Cependant, dans certains cas, il peut être impossible de procéder à un essai de reproduction défectueuse. Par exemple, si le problème est dû à un défaut de conception et que la conception a été modifiée ou s'il s' agit d'un problème de matrice nécessitant une maintenance, il se peut qu'il ne soit pas possible de reproduire un défaut. Dans de tels scénarios, une fois que la puce est modifiée, une fois que la modification est effectuée et qu'elle n'entraîne plus de défaillance, il détourner la puce pour simuler est impossible et cela n'a aucun sens de détourner la puce pour simuler le mode de défaillance Ainsi, cette approche de reproduction des défauts s'applique généralement aux conditions dans lesquelles nous pouvons manipuler le processus de production. Autre point important de ces travaux, nous devons fournir les conditions nécessaires pour éviter toute erreur, car la reproduction d'un défaut est une opération risquée en raison du non-respect des normes. Par conséquent, il doit toujours être contrôlé par les superviseurs ou les responsables concernés de l'équipe opérationnelle concernée. Par exemple, toutes les pièces produites pendant cette période doivent être isolées car elles peuvent présenter des défauts. Un autre point important est bien entendu celui de la santé et de la sécurité. Il doit toujours être géré par les équipes habilitées pour le processus concerné. Au cours de ces contrôles approfondis de l'atelier, nous pouvons également effectuer des audits de processus nous pouvons également effectuer des audits de processus plus complets et appliquer certaines études d'analyse des modes de défaillance telles que divers FMEA types d'applications sont plus structurés, mais peuvent varier en fonction de l' organisation dans laquelle vous travaillez. Ainsi, si vous le faites, vous pouvez documenter ces actions, par exemple si un audit du processus a été effectué, aucune commande numérique n'a été détectée. Les actions ont été vérifiées, ce qui est destiné à la vérification des actions. Et pour la deuxième étude FMA en vers qui a été menée, aucun problème n'a été découvert Le mode de défaillance ne peut pas être reproduit après les actions mises en œuvre, ce qui est destiné à la reproduction du défaut. Mais au minimum, nous devrions vérifier les actions en place et nous assurer que le défaut ne peut plus être produit. Et parfois, nous devrons peut-être surveiller l'efficacité de l'action pendant un certain temps dans certains cas. Par exemple, le processus a été surveillé pendant quatre semaines, aucun problème n'a été détecté, et ce type d' actions de surveillance peut être envisagé si le défaut est très rare et singulier. Dans de tels cas, vous voudrez peut-être vérifier le processus sur une période donnée. Mais cela n'est pas toujours possible dans l'industrie automobile, notamment parce que vous devez évidemment terminer toutes les études dans un temps très limité et les soumettre à votre annonce au client interne ou externe. C'était la fin de la conférence. Nous allons maintenant poursuivre avec l'étude de cas. 26. Étude de cas - Validation de l'action et vérification de l'efficacité: En ce qui concerne l'étude de cas pour la validation des actions, la première chose que nous allons faire est de vérifier les actions. Il s'agit de s'assurer que ceux-ci ont été appliqués et fonctionnent correctement. Passons à l'action de l'étape précédente. La première action consiste à mettre à jour la procédure de gestion des modifications et à ajouter un processus de restauration avec ajustement temporaire des outils Ici, nous vérifions directement la procédure pour nous assurer que ces exigences sont ajoutées. Nous l'avons vérifié et vérifié. Tous les éléments nécessaires, le document correctement mis à jour et intégré au système de gestion de la qualité, ce qui est important pour assurer le contrôle des documents, puis le mettre en cascade correctement. Parfait. Première action effectuée, nous l'avons vérifiée. Reprenons-en un autre extrait du plan d'action en cas d'accident. Il s'agit d'organiser une formation de sensibilisation aux risques sur la manière dont les chaînes d'outils temporaires peuvent créer des risques inattendus. Nous pouvons le démontrer en obtenant le rapport de présence aux formations. Le système a toujours besoin d'une démonstration. Nous devons avoir un moyen approprié de manifester en fonction de nos actions. Nous vérifions le contenu de la formation et le vérifions. Il explique comment les chaînes d' outils temporaires peuvent créer des risques. Nous avons reçu le rapport de présence aux formations, nous avons donc vérifié celui-ci également. Passons en un autre extrait du plan d'action de non-détection. Il se contente d'élaborer une liste de contrôle standard pour les opérateurs de maintenance afin de s'assurer que tous les composants des fixations, y compris les goupilles, sont correctement installés Il s'agit d'une action documentaire. Cependant, il doit également être vérifié dans la zone de maintenance, dans la zone photo du magasin, car il s'agit d'un formulaire qui doit être utilisé par les opérateurs. Nous devons nous assurer qu' ils y ont accès et qu'ils comprennent comment l'utiliser. Nous vérifions cela et vérifions que le formulaire a été créé, tous les composants nécessaires ont été ajoutés pour vérifier et que les opérateurs ont accès au formulaire dans le salon de discussion. Maintenant, en cas de maintenance, ils vérifieront l' état des appareils pour s'assurer que tous les composants sont en place et correctement installés. Parfait. Nous avons également vérifié cette action. Nous effectuons cette vérification correctement pour toutes les actions, à la fois correctives et préventives. Occurrence et non-détection. Ensuite, nous documentons cette vérification à l'étape 80 D 7. Les actions ont été contrôlées et vérifiées dans Gamba. Gamba est une terminologie japonaise qui signifie lieu réel Au lieu du flux de la boutique ou du lieu réel, gamba peut être utilisée Nous devons maintenant nous assurer que le défaut réel ne peut plus être produit. Nous allons vérifier l'atelier. Rappelons-nous d'abord l'occurrence du défaut. C'était un désalignement complet. C'était la presse et cette partie noire est l'un des bras de Bontinge L'opération est terminée et percez trois trous, trois trous alignés C'était l'état normal. Voyons maintenant comment cela s'est produit, comment l'échec s'est produit. Comme vous le voyez, le deuxième trou n' est pas aligné dans le second visuel. Il n'est pas au milieu de la partie comme nous l'avons fait dans le visuel de gauche. s'explique par le fait que le deuxième poinçon de l'outil a été mal placé lors d'une modification technique et qu'il n'a pas été inversé après l'essai Par la suite, nous avons étudié la cause première et avons pris les mesures nécessaires pour y remédier Mais pour ce qui est de la reproduction du défaut, il ne s' agit pas d'un mode de défaillance que l'on peut reproduire en manipulant le processus Fondamentalement, dans ce cas, il n'est pas possible de reproduire directement le défaut. Cependant, grâce à une simulation pendant la maintenance de l'outil, nous avons vérifié que le défaut ne peut pas être reproduit après la mise en œuvre des nouvelles actions, car nous avons mis en place des contrôles spécifiques et un processus de restauration des outils Par conséquent, nous validons cette étape car le défaut ne peut pas être reproduit après les actions mises en œuvre. 27. Résumé D7 de la validation et de la vérification de l'efficacité: En sept étapes de validation et de vérification de l'efficacité des actions, nous vérifions les actions en les vérifiant sur place. Nous vérifions si l'action est en place et fonctionne correctement. S'il existe une action documentaire standard, les équipes concernées en sont conscientes. Une autre vérification a porté sur le défaut de reproduction. Bien qu'il n'ait pas toujours été possible d'effectuer cet essai directement dans les cas appropriés, nous devons essayer de reproduire le défaut pour nous assurer que nos actions fonctionnent efficacement et éviter que le défaut ne se reproduise L'autre point portait sur la méthode de vérification. Nous pouvons effectuer des audits de processus ou étude FMA inversée pour confirmer le processus de production, les actions, ainsi que les modes de défaillance actuels et potentiels C'était la fin de cette section. Il est maintenant temps de passer à un petit quiz. 28. D8 Introduction aux leçons apprises et conclusion: Jusqu'à présent, nous nous sommes attaqués la cause première par des mesures correctives et préventives. Nous vérifions l'efficacité de l'action et nous sommes arrivés à la fin. Au cours de cette étape, nous fermerons le 80, mais nous avons besoin de certaines choses supplémentaires à faire avant cela. Tout d'abord, nous allons saisir les leçons apprises. Nous devrions documenter les leçons que nous avons tirées de cette huitième étude. Il s'agira essentiellement d'un résumé du problème, sa cause première et de l'action mise en œuvre. Son importance sera prise en compte dans les projets NIV Par exemple, ils concevront le processus ou produit en tenant compte de ces leçons apprises. leçons apprises constituent l'un des principaux savoir-faire des entreprises. Ils constituent donc le fondement de cette étape. Ensuite, nous effectuerons 80 audits de clôture pour nous assurer que toutes les étapes sont correctement effectuées, puis nous terminerons ces 80 audits en célébrant l'équipe. 29. Leçons apprises a` ned: Leçons apprises. Comme son nom l'indique, c'est une leçon que nous avons apprise tout au long du processus. Il s'agit d'un outil de déploiement et de promotion permettant de saisir les principaux résultats d' une étude de résolution de problèmes. C'est assez simple. Il s'agit simplement d'une déclaration avant et après de l'action. Prenons un exemple pour mieux comprendre cela. Vous voyez maintenant un exemple de carte des leçons apprises. En haut à gauche, nous avons enregistré des informations telles que numéro de porte des leçons, le type de porte des leçons, qu'il s'agisse d' un événement ou non-détection, le numéro 18, qui permet de comprendre à partir de quel 80 et également le numéro de pièce ou de produit. Et à côté, nous résumons le problème. Ensuite, nous introduisons l' analyse des causes profondes dans FFIveFrame et enfin, nous mettons le visuel des solutions au format avant/après et indiquons l' action de mise en œuvre comme ci-dessous Il s'agit d'un format simple de carte d'apprentissage des leçons. Passons en revue ce que cela dit ? Il s'agit d'un sss non détecté appris comme indiqué dans la table des registres. Le problème était dû à une forte égratignure sur le trou de vissage d'une pièce. Elle a été détectée par le client lors de l'assemblage et cette bosse a légèrement blessé l'opérateur. Passons en revue l' analyse des causes profondes jusqu'à cinq points. C'est Burr qui a été oublié lors de l'inspection. Pourquoi ? Parce que l'opérateur n' a détecté aucune pièce lors de ce contrôle visuel et pourquoi ? Parce qu'il était trop petit pour être détecté aussi visuellement. La question suivante est de savoir pourquoi a été vérifié alors comme visuellement s'il est difficile à détecter. La réponse est due à une mauvaise sélection de la méthode de contrôle. La méthode de contrôle sélectionnée n'était pas appropriée pour détecter ce mode de défaillance. Transparent. Nous pouvons alors nous demander encore pourquoi car le risque n'a pas été prédit dans le PFMEA, mode de défaillance du processus et l'analyse des effets Donc, ce que nous avons fait contre cette voie, c'est parce que, comme on le voit sur la photo précédente, nous avions un contrôle visuel, mais maintenant nous avons adapté un contrôle par caméra pour détecter la naissance. En résumé, le contrôle de la caméra a été adapté et plan de contrôle du PFME a également été mis à jour pour ce mode de défaillance. Cette carte des leçons apprises ou carte LL, dont l'acronyme est un acronyme, nous indique le contrôle visuel n'est pas suffisant pour détecter de petites bavures sur la pièce Vous devez adapter une commande de caméra plutôt qu'un visuel et le risque doit être pris en compte dans le PFMEA C'est ce que nous déduisons de cette fiche des leçons apprises. Imaginez maintenant que vous lancez un projet NIV dans le cadre de la production dans la même usine de production et que vous produirez une pièce métallique similaire comme celle-ci Au lieu de mettre un contrôle visuel pour ce mode de défaillance, vous pourriez probablement envisager d'adapter une commande de caméra car vous apprendrez à tirer des leçons. Le contrôle visuel n'est pas efficace pour les petites fraises. leçons apprises constituent l'un des principaux apports du projet NIV Il est important de saisir cela pour éviter de futurs problèmes. 30. Audit de clôture 8D: Le port ATO est la dernière étape de notre processus ATO. À ce stade, nous allons nous en assurer. Avons-nous effectué chaque étape correctement ? Il s'agit d'une auto-évaluation de l'ensemble du processus. Nous vérifierons chaque point et s'il y a un écart, nous y reviendrons et le corrigerons. Nous avons donc cinq questions pour chaque discipline et nous évaluons simplement les résultats. Si nous répondons aux critères, nous sélectionnons OK. D'un autre côté, certaines questions pourraient ne pas être applicables aux 80. Dans ces cas, nous indiquons simplement «   Non applicable », et nous risquons de ne pas répondre à certaines questions si nous ne répondons pas aux critères. Pour ceux-ci, nous avons simplement mis « noto » pour ceux-là, nous devons résoudre ce problème en utilisant un plan d'action simple sous la même forme Et une fois qu'il n'y aura pas d'accord, le résultat aura l' air accepté, ce qui signifie que 80 points peuvent être fermés. Passons maintenant en revue les questions. Pour le D, nous vérifions essentiellement si nous avons utilisé cinq WTH ? Avons-nous des visuels pour l'énoncé du problème ? Avons-nous une définition du problème à la fois pour le client et pour le fournisseur ? Cela ne s'applique pas si le problème provient du client. Donc, si nous réalisons cette étude AT en interne pour un problème, quel que soit client ou toute autre partie prenante, alors cette question sera simplement négative. Enfin, avons-nous informé les équipes de l' entreprise du problème, s'agisse d'un simple partage d'e-mails ou d'un QRQmiting, peut-être d'une IA, si l'entreprise travaille selon les principes N ou de toute autre méthode de communication en principes N ou de toute autre méthode de communication fonction de l' organisation dans laquelle D two vérifie simplement trois points principaux concernant des pièces et des processus similaires. Si nous manquons l'évaluation de l'autre processus similaire ou de l' autre version des pièces ou des plans du client, nous devons revenir à la deuxième étape et le mettre à jour. D trois, ce sont les questions d'analyse initiales. Qu'il s'agisse de l'atelier pour les contrôles de base ou de Gamba Walk, dans l' autre, nous nous assurons avoir effectué une analyse initiale pour détecter la non-détection, ce qui était nécessaire pour un plan d'action de confinement robuste et des contrôles d'état de base au cours du processus, comme si les paramètres de la machine étaient corrects, formations des opérateurs Y a-t-il une anomalie dans le processus, etc. ? Donc, quelques vérifications initiales de base. D pour action de confinement. abord, nous vérifions les pièces défectueuses ou suspectes, nous préparons une table pour l'analyse des lots sales, puis nous trions les pièces pour nous assurer qu'aucune pièce défectueuse n'est puis nous trions les pièces pour nous assurer envoyée au client. Ensuite, action de confinement. Ici, nous veillons à ce que le plan d'action de confinement élaboré et achevé Ensuite, il y a les cinq. Ici, nous vérifions l' analyse approfondie des arêtes de poisson, analyse des défauts et l'analyse des cinq cinq causes profondes, et l'analyse des cinq cinq causes profondes fois pour déterminer l'occurrence et la non-détection En guise de dernière question sur la cause systémique, avons-nous déterminé la cause fondamentale systémique au moyen l'analyse des cinq cinq, le cas échéant Documenter la cause fondamentale systémique n' est pas une tâche obligatoire dans études AT, à condition que les mesures préventives évitent la cause première ne se reproduise. Cependant, il est extrêmement important de dévoiler problème systémique sous-jacent au manque de standardisation La section suivante présente les six questions relatives aux mesures correctives et préventives . Ici, nous vérifions essentiellement que nos actions correctives s'attaquent la cause première et que nos actions préventives préviennent cette cause première. Le dernier point important concerne le mode de défaillance du processus PFMEA et l'analyse des effets Nous devrions vérifier qu'il a été revu et mis à jour. La septième étape est l'étape de validation des actions. Ici, nous garantissons la réalisation de nombreuses actions correctives et préventives et vérifions leur efficacité pour qu'elles fonctionnent efficacement. contient deux questions concernant l'analyse des capacités et du système de mesure Cette section contient deux questions concernant l'analyse des capacités et du système de mesure. Elles ne sont pas toujours applicables. En ce qui concerne la capacité, l'indice est CP et CPK. Si le problème n'est pas unique, disons, et s'il existe un problème de variation concernant les dimensions de la pièce, par exemple, nous devrions envisager de procéder à une analyse de capabilité pour vérifier que le processus est efficace. Ou disons que si nous apportons des améliorations ou des modifications à la géométrie de la pièce ou directement dans le processus, comme le changement de machine, par exemple, nous devrions nous assurer que le processus est toujours performant. Mais à part cela, ils ne sont pas toujours nécessaires. Vient ensuite le MSA dans cette section, qui est nécessaire pour la vérification de la méthode de mesure en construisant également les variables telles que l'opérateur et la pièce Encore une fois, cela n'est pas toujours nécessaire. Par exemple, si vous adoptez une nouvelle méthode de contrôle de caméra pour le processus, comme une commande de caméra ou une commande de jauge , par exemple, nous devrons les vérifier auprès du MSA Mais à part si ce n'est pas pertinent, ce n'est pas obligatoire. La dernière question de D 7 est la reproduction du fait. Nous nous assurons que cette étude a été réalisée et défaut ne peut plus être reproduit après les actions. Et la dernière étape est D huit. cet égard, nous devons veiller à ce que les leçons apprises soient correctement saisies. Donc, une fois que tout sera fait et s' il n'y a pas de statut Nok, le résultat sera acceptable et nous serons prêts à célébrer la clôture de l'AD par l'équipe. 31. Célébration de l'équipe et reconnaissance: Célébration et reconnaissance de l'équipe. À ce stade, vous pouvez simplement vous détendre car toutes les étapes sont terminées. Ici, en tant que leader des 80, nous sommes dix membres de l'équipe, reconnaissons leurs efforts et contributions et terminons l'étape Les gens ont tendance à simplement fermer les 80 et à s'en aller. Mais une reconnaissance, qu'il s' agisse d'un petit remerciement par mail ou d'un commentaire de recommandation sur base de données de votre entreprise, est très importante pour garder les gens motivés et leur faire savoir que vous êtes conscient de leurs efforts. Autre chose à ce stade, si vous recevez cette notification de problème de la part du client ou d'un audit interne, disons, nous devons envoyer ce 80 pour obtenir son approbation pour la clôture. Il peut s'agir d'un client pour les problèmes de qualité externes ou d'un sponsor pour les problèmes de qualité internes. Une fois que vous avez pensé aux personnes qui travaillent dans le cadre de la huitième étude et obtenu l'approbation du sponsor ou du client, vous pouvez clôturer les 80. 32. Étude de cas - Leçons apprises et Clôture: Étude de cas de la dernière étape D huit, nous allons commencer par les leçons apprises. Nous avons eu quelques causes fondamentales en D 5, ce qui signifie que nous devrions préparer ces cartes LL pour chacune d'entre elles. Mais dans cette étude de cas, nous n'en créerons qu'une pour simplifier les choses. Allons y jeter un œil. Nous identifions les informations de base en haut à gauche, telles que le numéro de pièce, numéro huit, les leçons apprises, le type et le numéro, et nous apportons la définition du problème ici avec un résumé de cinq WTH la cause première de la cinquième étape et identifions l'énoncé visuel des actions avant et après. Auparavant, nous disposions déjà d'une procédure de gestion du changement, mais il n'y avait aucun processus de retour en arrière ni aucune évaluation des risques, qui sont également identifiés dans l'analyse des causes profondes Maintenant, dans les actions correctives et préventives, nous améliorons ces processus, c'est pourquoi nous avons mis à jour cette procédure. Nous montrons clairement cette déclaration dans la suite avec la procédure mise à jour. Nous avons maintenant une carte des leçons apprises pour nos huit. Dans le cadre de l'audit AT, nous examinons simplement les questions et y répondons conformément à nos 80. Pour les étapes initiales, D un, D deux, D trois et D quatre, nous avons identifié un problème avec 5w2h, fois client Nous avons utilisé des visuels et publié le problème. Nous avions effectué une analyse très détaillée des pièces et des processus similaires et nous effectuons première analyse en atelier. Enfin, nous avions élaboré plan d'action sur le contenu avec un tableau des pièces défectueux, donc tout va bien. En ce qui concerne le D five, nous avons effectué une analyse très détaillée des causes profondes, mais nous n'avons pas reproduit le défaut pour les causes de la FDA car il n'était pas possible de revenir à l'outil pour produire une pièce défectueuse Donc, toute cette section est correcte, mais la reproduction du défaut dans la FDA est NA. Et en ce qui concerne le D six, nous avons élaboré un plan d'action correctif et préventif et l'avons mis en œuvre correctement. Nous avons également mis à jour le PFMEA. Donc, cette section est également correcte. Dans ces sept cas, nous avons vérifié actions correctives et préventives, et nous avons également essayé de reproduire un défaut dans le processus. Toutes les mesures étaient donc en place et fonctionnaient bien. En ce qui concerne la capacité et le MSA, ils ne s'appliquaient pas à notre cas Ils sont donc NA. Et pour ce qui est de la dernière question, les leçons apprises sont également saisies. Alors c'est tout. Il n'y a aucun écart et le résultat est accepté. Maintenant que toutes ces grandes études sont terminées, nous avons terminé les 80 études complètes et reçu l'approbation du client pour l'informatique. Nous remercions donc notre équipe ou nos parties prenantes et clôturons les 80. Donc, si nous remplissons les étapes respectivement des huit, nous confirmons d' abord que si nouvelle norme est mise à jour, y compris le plan de contrôle FMEA, peut-être les spécifications du produit ou d'autres procédures principales Cela aurait déjà dû être fait dans les six actions correctives et préventives. Ici, nous indiquons simplement ces normes mises à jour telles que révisées et mises à jour. Les leçons apprises ont donné lieu à un audit T réalisé sans aucune lacune , à la reconnaissance de l'équipe et l'approbation du client. Cela montre que 80 est maintenant fermé. 33. Résumé D8 Leçons apprises et Clôture: Huitièmement, nous avons commencé par leçons apprises en saisissant la définition du problème, sa cause première et en mettant en œuvre des actions avec des visuels avant et après Les leçons apprises étaient importantes pour le savoir-faire, qui est essentiel au succès suivi des projets à l'avenir. Ensuite, nous avons effectué 80 audits de clôture pour nous assurer que chaque étape de 80 études de résolution de problèmes était correcte. Ensuite, nous avons complété les 80 ans en célébrant et en reconnaissant le mérite et, bien sûr, en obtenant l'approbation du client ou du sponsor là où elle était requise. Cette approbation était également importante car si vous aviez un problème de qualité soulevé par un client externe ou interne, vous ne pouvez pas simplement clore une étude de résolution de problème sans obtenir sa confirmation. S'il est entièrement interne et interne au département uniquement, approbation du responsable qualité est suffisante ou celle qui est désignée par l'organisation est suffisante. Une fois que tout est terminé, nous avons rempli la dernière étape respectivement, le premier plan de contrôle FMEA et confirmation de la mise à jour des autres spécifications, puis les leçons apprises, lors de l'audit, reconnaissance de l'équipe et l'approbation du client 34. Félicitations ! : Vous venez de terminer le cours de maîtrise en résolution de problèmes et analyse des causes profondes, D 5 à 8, donc toutes nos félicitations. Cela signifie que vous savez désormais comment effectuer une analyse efficace des causes profondes, définir des actions correctives et préventives, valider leur efficacité, mettre à jour le PFMEA et clore les études de résolution de problèmes en tenant compte des leçons apprises Et surtout, vous avez désormais la confiance nécessaire pour appliquer ces outils dans des situations réelles. Si vous trouvez ce cours utile, j' apprécierais vraiment que vous puissiez laisser un bref commentaire, ne serait-ce que quelques mots. Et aussi, si vous ne l' avez pas encore fait, n'oubliez pas de consulter mon cours précédent, qui couvre la première partie de l'étude sur la résolution de problèmes AT, D un et D quatre. Merci encore Je vous souhaite un plein succès dans votre parcours professionnel, où que vous soyez dans le monde.