8D-Problemlösung beherrschen: Von der Krise bis zur Containment (D1-D4)

1. Bienvenue et introduction: Bonjour. Bienvenue sur le site de résolution de problèmes de Mastering AT Chris est le Done Dvocus du confinement. m'appelle Meta et je suis ravie de vous guider dans ce voyage essentiel maîtriser les premiers stades de la méthodologie AT Avant de commencer le cours, permettez-moi de vous parler un peu de moi. J'ai plus de dix ans d' expérience dans le domaine de la gestion de la qualité et j'ai travaillé avec de grandes entreprises automobiles en Turquie et au Royaume-Uni. Ma carrière est profondément ancrée dans les normes IATF 16 949, qui m'ont normes IATF 16 949, permis d'acquérir une expertise en matière méthodologies efficaces de résolution de problèmes dans des environnements à haute pression Mon objectif ici est de partager ces connaissances avec vous afin de vous aider à exceller dans votre propre parcours. Parlons maintenant de ce qui rend ce cours unique. Ce cours se concentre spécifiquement sur les états critiques D un et D quatre. La première étape consiste à définir clairement les problèmes , puis à évaluer les risques liés pièces et à des processus similaires effectuer une analyse initiale et la dernière, créer un plan d'action de confinement robuste Ces premiers États sont l' épine dorsale d'une résolution de problèmes réussie , car ils jettent les bases de toutes les actions qui suivent S'ils sont négligés ou mal exécutés, l'ensemble du processus de résolution des problèmes peut échouer. Nous passerons de la théorie à la pratique en explorant une étude de cas détaillée réalisée dans le monde réel de l'industrie automobile Cette approche pratique vous aidera à relier les concepts aux défis réels vous pourriez être confronté dans votre vie professionnelle. L'un des aspects standard de ce cours est accent mis sur les matrices souvent négligées Par exemple, nous étudierons en profondeur comment effectuer des évaluations appropriées des risques liés aux pièces et aux processus similaires. Soulignez les points clés de l'analyse initiale qui passent souvent inaperçus, même par les professionnels expérimentés. À la fin de ce cours, vous comprendrez non seulement les étapes D un et D quatre, mais vous saurez également comment les appliquer de manière structurée et efficace pour résoudre les problèmes en toute confiance La prochaine étape, journées 5 et 8, seront abordées dans un cours distinct qui sera publié dans les prochains mois. Ce cours spécifique fournit une base solide pour la résolution structurée de problèmes. Illustrons par un examen. Si le problème est le feu, l'extinction du feu est l' action de confinement, qui doit être abordée dans les sections D1 et D4 Par conséquent, dans ce cours, nous allons apprendre à éteindre le feu efficacement. Que vous soyez en train de résoudre des problèmes avec Nia ou que vous cherchiez à perfectionner vos compétences, ce cours est conçu pour fournir des outils, des informations et des techniques qui vous permettront de réussir. Ensemble, nous travaillerons étape par étape pour nous assurer que vous êtes prêt à relever les défis et à transformer les problèmes en opportunités de croissance. Si vous êtes prêt à vous lancer, commençons à maîtriser la résolution de problèmes ensemble et à mettre fin aux crises 2. Qu'est-ce que 8D: Avant d'entrer dans les étapes, voyons d'abord ce que 80 est 80 et pourquoi c'est 80. Le terme ET désigne huit disciplines qui représentent les étapes systématiques nécessaires pour identifier, analyser et résoudre efficacement les problèmes. AT est l'une des méthodologies de résolution de problèmes les plus efficaces et les plus largement reconnues . Il a été développé pour la première fois par Ford Motor Company il y a plusieurs décennies et est rapidement devenu un standard dans l'ensemble de l'industrie automobile. Au fil du temps, son application s'est étendue à d'autres secteurs manufacturiers et au-delà. Examinons de plus près ces disciplines et comment elles contribuent à résoudre des défis complexes. Les 80 étapes peuvent varier en fonction de l'organisation. Il est normal de rencontrer de légères différences dans les étapes entre les différentes méthodologies 80. Cependant, tous incluent fondamentalement des incluent fondamentalement étapes liées à la définition du problème, à emmy d'action, à l'analyse des causes profondes, action corrective et préventive permanente, et à la clôture avec certaines leçons apprises Dans notre édition 80 in the D, nous explorerons la technique 5w2h, un outil très efficace pour définir clairement De plus, nous examinerons le côté bot du problème. L'une concerne la détection, qui peut être effectuée par notre client ou prochaine opération dans la même usine ou directement par nous-mêmes. La seconde porte sur le point d'origine du problème, se concentrant sur les détails de l'événement. Nous apprendrons à aborder et à poser des questions pour saisir tous les détails nécessaires et faire une synthèse du problème. Passons à la deuxième étape, nous évaluerons des pièces et des processus similaires afin d'évaluer le risque de problèmes potentiels dans d'autres domaines. À ce stade, nous apprendrons à gérer nos doutes concernant d'autres pièces ou processus similaires. Par exemple, que se passe-t-il si d'autres pièces similaires présentent la même défaillance ? Ou que se passerait-il si nous utilisions les mêmes pièces défectueuses dans d'autres produits ? Ou que se passerait-il si nous expédions les mêmes pièces défectueuses à l' usine d'un autre client, par exemple. Toutes ces questions seront précisées précisément dans cette étape. Le troisième volet se concentre sur la phase d'analyse initiale avant l'action de confinement. Lorsque nous examinons le point de non-détection, c'est là que la panne aurait dû être détectée et c'est pourquoi nous n'avons pas pu la détecter. Et les conditions de base sont vérifiées en vérifiant la zone de production concernée pour comprendre toute anomalie. Cela peut sembler être une analyse des causes profondes à un stade précoce, qui sera effectuée dans les étapes suivantes, mais ce n'est pas le cas. Au cours de cette première étape d'analyse, nous allons comprendre les conditions de base de notre processus et la partie non détectée afin de mettre en place des actions efficaces dans les actions de confinement D four traite des mesures de confinement, en mettant l'accent sur les mesures immédiates pour atténuer l'impact du problème Nous verrons quelles mesures nous devrions prendre et lesquelles sont adaptées à notre problème. Les mesures de confinement sont au moins aussi importantes que les mesures correctives, car au cours de cette étape, nous maîtrisons les baisses, qui est extrêmement essentiel pour que nous puissions gérer toutes les études de résolution de problèmes de manière fluide et en toute confiance Bien que ce cours comprenne les étapes D un et D quatre, j'aimerais également passer en revue les étapes suivantes, qui seront abordées au cours des prochains mois. La cinquième étape du cours consiste à identifier la cause première à l' aide de trois outils puissants. Ce sont des bonus de pêche où nous effectuons l'analyse du brainstorming, l'analyse l'échec 3 et la technique 55 Établissez un lien clair entre ces outils , en nous aidant à découvrir les véritables causes profondes du problème. Le sixième est le plan d'action et la mise en œuvre où les mesures correctives et préventives sont prises pour lutter contre les causes profondes. La septième étape est la validation de ces actions pour s'assurer qu'elles sont efficaces ou non. La reproduction du défaut est ici la principale approche pour démontrer que les mesures correctives sont efficaces ou non. Enfin, l'aide constitue l' étape finale au cours de laquelle les auditeurs sont documentés, mènent des audits de clôture, mettent à jour certaines normes et célèbrent les efforts et le succès de l' équipe Telles étaient les étapes de huit disciplines. Voyons maintenant dans quels domaines nous pouvons utiliser cette méthodologie. 3. Où la 8D est-elle utilisée: Il s'agit d'une méthodologie de résolution de problèmes polyvalente qui peut être appliquée dans presque tous les contextes où il est nécessaire d' aborder et de résoudre les problèmes. Bien qu'il soit particulièrement important dans l'industrie automobile, où il est souvent exigé dans le cadre de la norme IATF, son utilité s'étend à un large éventail de secteurs de production et de services, notamment l'aérospatiale, les soins de santé, la fabrication et l'informatique, entre autres Cela fait de AT un outil universel pour la résolution structurée de problèmes dans les domaines techniques et non techniques. 80 peut être appliqué dans diverses industries et dans de nombreuses stations. Jetons un coup d'œil à certains des scénarios les plus courants à l'aide d'exemples. Tout d'abord, il y a les problèmes de qualité de production. L'un des principaux domaines dans lesquels ATU aborde la question de la production est lié aux problèmes. Supposons, par exemple, que les dimensions des pièces produites au processus de fabrication commencent à s'écarter des normes requises, ou qu' un seul défaut soit identifié dans une chaîne de production par ailleurs stable Dans de tels cas, AT constitue un excellent outil pour poursuivre et mettre en œuvre des solutions de référencement attaquent aux causes profondes Deuxièmement, il y a les plaintes des clients et les demandes de garantie. Un autre cas d'utilisation important pour AT est la gestion des commentaires des clients et des demandes de garantie des produits. Par exemple, un client signale un problème lié au dysfonctionnement d'un produit après utilisation ou une réclamation au titre de la garantie met en évidence un défaut d'enregistrement dans un lot ou des produits spécifiques En faisant appel à AD, nous pouvons systématiquement étudier le problème et garantir la satisfaction du client. Les arbres, encore une fois, les problèmes de qualité des fournisseurs. , il est indispensable gestion des fournisseurs, il est indispensable de répondre aux préoccupations en matière de qualité. Par exemple, un fournisseur livre des matières premières ou des composants qui ne répondent pas aux spécifications globales, ou supposons qu'il y un problème récurrent avec calendrier de livraison ou la manutention des matériaux. Ici, AD aide non seulement à résoudre les problèmes, mais également à renforcer la relation d'approvisionnement grâce à des actions correctives. F est un problème de logistique et de chaîne d'approvisionnement. chaîne d'approvisionnement et les chaînes logistiques sont un autre domaine dans lequel l'AT s'avère efficace Par exemple, une expédition arrive en retard, qui perturbe la planification de la production, ou un problème récurrent de mauvaise gestion des stocks L'application de l'AT permet aux entreprises d' identifier les vulnérabilités et d' optimiser une chaîne d'approvisionnement Le cinquième concerne la non-conformité dans les audits des systèmes de gestion de la qualité. Les résultats d'audit et les cas de non-conformité nécessitent souvent une résolution structurée des problèmes. Par exemple, un audit interne permet de combler une lacune en matière de conformité à une procédure opérationnelle standard Par exemple, AD aide à résoudre ces problèmes tout en apportant des améliorations systématiques. Viennent ensuite les préoccupations liées à la sécurité et à l'environnement. Il est également largement utilisé pour résoudre les problèmes de sécurité et d' environnement. Par exemple, un accident du travail survient ou une violation de la conformité environnementale est identifiée. L'utilisation d'AD ici garantit mise en œuvre efficace des mesures préventives. Ensuite, il y a l'amélioration continue. Au-delà de la résolution des problèmes, l'AT peut également être appliquée manière proactive pour améliorer les processus Par exemple, identifier et éliminer les inefficiences d'une chaîne de production Cela fait d'AT un outil polyvalent, non seulement pour la lutte contre les incendies, mais également pour créer une culture d'excellence Vient enfin la gestion de projet. Il est également utilisé dans la gestion de projet pour faire face à des défis imprévus au cours des projets Par exemple, des retards dans les étapes d'un projet en raison contraintes de ressources ou de problèmes de coordination entre les équipes interfonctionnelles, par exemple. Avec AT, ces problèmes peuvent être systématiquement résolus afin de maintenir les projets sur la bonne voie. Ce sont les principaux domaines que nous pouvons utiliser, mais sans s'y limiter. 4. D1 Définition du problème - Aperçu des 5W2H: C'est fait, définition du problème. Il s'agit de la première étape du processus AD. Et ici, nous utiliserons méthodologie des cinq WH pour créer une définition complète du problème. Explorons donc ces étapes en détail maintenant. La méthodologie 5w2h est une approche structurée qui permet d'analyser et de définir en profondeur un problème en répondant à sept questions clés Tout d'abord, quel est le problème ? Il décrit clairement le problème, y compris tous les détails pertinents tels que le type de défaut ou le problème de processus. Nous devrions simplement comprendre le problème en lisant ceci. Le niveau de clarté doit également comporter autant de détails tels que le statut requis et le statut réel. Cela peut être une dimension ou des critères visuels. Donnons un exemple Un pare-brise à cinq branches présente une fissure dans le coin. Ici, en gros, dans le cadre de la question, quoi ? Nous connaissons le produit concerné. Il s'agit d'un pare-brise à cinq dimensions et nous comprenons le problème lui-même. C'est une fissure dans un coin. Cela peut être suffisant pour commencer et décrire clairement le problème. Cependant, s'ils disposent de plus de données, telles que le niveau de fissure, profondeur ou la longueur, nous devons absolument identifier le problème au niveau de la ville pour améliorer le niveau de la ville. Dans ce cas, ce serait comme si un pare-brise à cinq pouces avait une fissure de quatre millimètres de long et 1 millimètre de profondeur dans Nous comprenons donc maintenant correctement le cadre du problème. Le deuxième est de savoir où, où se le problème et où a-t-il été détecté pour la première fois. Spécifiez l'emplacement ou le lieu concerné ici, qu'il s'agisse d'un poste de travail, d'une ligne de production ou d'une région spécifique , est utile. Par exemple, usine de Warwick, deuxième ligne de production, opération 20 En ce qui concerne les détails, nous allons améliorer cette description. C'est le lieu de l'événement, mais nous devons également identifier le lieu de détection pour cette question. Disons pour cette chaîne de montage de voitures de l' usine de Londres. C'est le lieu de détection. En gros, nous avons deux réponses ces questions pour mieux décrire le problème. L'un se concentre sur l' occurrence et l' autre sur la détection du site soumis Passons en revue la question suivante, celle-ci. Quand le problème s'est-il produit et quand a-t-il été identifié pour la première fois ? Ici, il est utile de fournir une chronologie indiquant si le problème est cohérent ou singulier et qu'aucune tendance pertinente n'est utile. À ce stade, il est important d'utiliser un graphique pour voir l'évolution du problème s' il ne s'agit pas d'un cas singulier. Cela montrera toutes les variantes pertinentes du problème, ce qui nous aidera à le résoudre correctement. Mais d'un autre côté, pour le cas singulier, cela signifie que si le problème ne concerne qu' un seul produit ou qu'un cas est en cours de traitement, nous pouvons identifier la date et l'heure exactes du problème sans graphique de tendance. Ce sera comme le 3 janvier 2025, quart de nuit à 15 h 00. Cela nous donne des données sur la date à laquelle le problème s'est produit Mais comme mentionné ci-dessus, en plus de cela, nous devons également définir la date de détection du problème. C'est à ce moment-là que le problème est survenu. Ensuite, lorsqu'il a été détecté au bout de quelques jours ou juste au même moment, par exemple, 5 janvier à 10 h 00. Il est important d'identifier à fois l'occurrence et le point de détection dans la définition du problème. Ensuite, il y a qui est impliqué ou touché. Voici les parties prenantes impliquées identifiées, telles que les opérateurs, les clients ou les fournisseurs, c'est important. D'ailleurs, le problème ne doit pas nécessairement être lié à l'opérateur, car la machine peut parfois tomber en panne à cause de certains problèmes. Mais ici, l' objectif principal est de recueillir des données précises auprès de la personne clé impliquée dans le problème. Il est donc important de les identifier. Donnons un exemple. Un problème a été détecté par JL dans les plans clients. Nous pouvons également écrire son numéro d'identification d'opérateur, mais pour l'occurrence, supposons que le nom de l'opérateur pertinent soit MT. Ces identifications sont importantes pour que nous puissions obtenir données rapidement et rapidement en les contactant. Dans le cas où l'événement n'est pas lié à l'opérateur. Supposons que même un opérateur ne travaille pas sur la ligne de production concernée, c'est entièrement automatique. Dans de tels cas. , nous pouvons identifier que le problème est tels cas, nous pouvons identifier que le problème est indépendant de l'opérateur. Ensuite, pourquoi ? Pourquoi est-ce un problème ? Ici, en gros, nous devons justifier s'il s' agit effectivement d'un problème en comparant l'état réel de l' exigence standard afin déterminer s'il existe un écart. Cette question est souvent mal comprise et utilise la raison pour laquelle ce problème s'est produit, mais ce n'est pas Nous ne nous demandons pas ici pourquoi cela s'est produit , car cela fait partie de l'analyse des causes profondes. Notre objectif ici est de comprendre pourquoi il s'agit d'un problème. Donnons un exemple. Pour cela, nous pouvons utiliser l'exemple de fissure de pare-brise précédent. Pourquoi est-ce un problème ? Parce que l' exigence de qualité du pare-brise n'est pas une fissure. C'est pourquoi cette fissure pose problème. Dans ce cas, nous pouvons simplement indiquer que la pièce n'est pas conforme aux exigences de qualité. Parce que l'exigence n' est pas une faille et que le statut réel est une fissure dans le coin. Apparemment, cela n'est pas conforme. C'est ainsi que nous expliquons cette question. Si les exigences de qualité sont différentes d'ailleurs pour le client et pour le fabricant, nous pouvons également indiquer les deux séparément. Dans cet exemple, nous venons de donner comme. Notre question suivante est donc de savoir comment le problème se manifeste-t-il et comment a-t-il été détecté ? Quelle est l'histoire ? Nous décrivons ici le mécanisme, processus ou la séquence des éons qui ont conduit au problème. Donnons un exemple pour cela. Lors du montage du pare-brise sur la voiture, l'opérateur remarque qu'il y a une petite fissure dans le coin Cela explique clairement comment le problème a été détecté. Nous allons vous donner un exemple pour le site de fabrication des documents. Nous devons répondre à la question de savoir comment le problème s'est produit à ce moment-là. La fissure s'est produite au cours du processus de production normal lorsque le pare-brise était façonné et trempé, ce qui a entraîné une contrainte dans les coins Nous comprenons donc comment cela s'est passé avec cette réponse. De plus, nous avons vérifié si le processus était dans des conditions normales ou non. Cela signifie que nous avons vérifié s'il y avait une opération ou une refonte supplémentaire, un contrôle supplémentaire, etc. Donc, en gros, toute différence découle du processus normal, car elle est importante car dans le cadre de la question de savoir comment, nous devons également déterminer si le défaut s'est produit dans le cadre d'un processus normal ou non. C'est important. Donc autre chose à ce sujet, par exemple, si vous n'êtes pas sûr du point d'occurrence, si vous ne le savez pas. Par exemple, cela s'est peut-être produit pendant le transport en raison d'un dommage externe, pas pendant la production, et nous ne le savons pas. Dans ces cas incertains, nous pouvons l'identifier en envisageant les possibilités pertinentes et nous pouvons mettre à jour la lettre de section après avoir collecté des données précises. Dernière question : combien ? Ici, nous essayons de comprendre quelle est la gravité du problème au départ. Le problème en lui-même constitue-t-il une partie unique ou y a-t-il de nombreux éléments concernés  ? Quantifiez l'impact en termes de taux de défauts ici À partir du même exemple, on peut dire qu'un véhicule a été touché du côté du client, six pare-brise ont été détectés au moment de la fissure du côté du client, six pare-brise ont été détectés au moment de la fissure et que 400 pare-brise sont suspects. Dans ce point, nous indiquons le statut initial. Il se peut que ces 400 pièces soient également défectueuses, mais nous ne le savons pas pour le moment car nous n'avons pas encore vérifié. Nous savons simplement qu'une voiture a déjà été détectée lors du montage et que six autres coups de vent ont également détecté S not okay, qui sont stockés par la chaîne de montage des voitures. C'est pourquoi nous avons simplement abordé tous les points clairement. En abordant tous ces points de manière systématique, nous bénéficions d'une compréhension globale du problème, ouvrant ainsi la voie à une analyse efficace À ce stade du cours, nous allons maintenant poursuivre l'étude de cas et nous aurons une vague pratique pour toutes ces théories. Allons nous appeler pour voir ce que nous avons. 5. Explorer l'étude de cas: Maintenant, pour illustrer le processus AT, nous allons travailler avec une étude de cas. Imaginez maintenant que nous sommes une entreprise et que notre nom est MK Hinge. Notre activité principale consiste à produire des indices de capot pour les voitures affichées à l'écran. Et notre client, un constructeur automobile s'appelait Liver Cars. Ils utilisent nos conseils dans leurs véhicules. En gros, nous produisons des indices de capot, les expédions à Liver Cars, et ils les utilisent pour l'assemblage de leurs voitures. Cette chaîne d'approvisionnement simple constitue la base de notre étude de cas dans laquelle nous allons suivre étape par étape le processus AT. Nous avons maintenant reçu une notification de problème de la part de notre client. Écoutons attentivement ce qu' ils disent à propos du problème. Bonjour, nous avons un problème de qualité sur les charnières d'un capot de 49. Les trous ne correspondent pas. Nous ne pouvons pas assembler la pièce sur la voiture. Veuillez le résoudre immédiatement car nous ne pouvons pas produire nos voitures. La chaîne de montage vient d'être arrêtée à cause de ce problème. Le client mentionne donc un problème d'assemblage avec nos indications sur le capot de l'A 49. Ils indiquent que les trous ne sont pas alignés, cela les empêche de terminer l'assemblage Cela a entraîné l'arrêt de leur chaîne de production. Demandons-nous si nous avons bien compris le problème que pose cette description. Relisons encore une fois. Nous avons un problème de qualité sur 49 indices de capot. Cette A 49 est le code de projet de notre charnière et les trous ne correspondent pas, c'est pourquoi ils ne peuvent pas être assemblés sur les voitures Merci de le faire immédiatement car leur chaîne de montage vient de s'arrêter. À ce stade, la déclaration du client peut donc ressembler à une boule de fer enchevêtrée Bien qu'il soit clair qu' il y a un problème d'assemblage avec le capot de l'A 49 en raison de cette incompatibilité totale, nous ne disposons pas de suffisamment de données spécifiques pour passer à autre chose, car quel trou, quel trou, comment le problème est survenu, peut-être qu'ils n'ont pas bien assemblé l'opération et que nos pièces sont peut-être en bon état Nous ne savons rien. Nous avons juste des informations selon lesquelles les trous de nos pièces ne vont pas bien. Il s'agit d'informations assez limitées. Donc, pour procéder efficacement, nous devons comprendre en demandant tous ces détails à notre client, le site de soumission du problème, le site de soumission du problème car c'est eux qui soulèvent le problème. Nous devons également poser des questions notre zone de production concernée car nous produisons ces pièces. Commençons donc par examiner comment nous produisons les charnières du capot Il s'agit donc de notre processus de production BonotinSF. Nous commençons par recevoir des tôles de nos fournisseurs, qui sont ensuite stockées dans l'entrepôt de réception des matériaux Ces tôles sont ensuite introduites dans les opérations de presse. premier temps, nous produisons le premier semi-produit lors des premières opérations de presse, puis ces semi-produits sont stockés dans une zone de stockage intermédiaire située près de la chaîne de production Ensuite, nous produisons le deuxième sempduct comme le premier, ces composants sont également stockés dans la zone de stockage intermédiaire près de la ligne Lors de l'opération finale, nous assemblons ces deux semi-produits pour produire la charnière complète du capot. Les produits finis sont abord stockés dans la zone intermédiaire près la chaîne de production , puis transférés vers l'entrepôt d' expédition où ils attendent d'être expédiés À partir de là, nous expédions la charnière complète du capot à nos clients En résumé, notre processus de production implique la création deux sempproducts qui sont assemblés pour former le produit final Cela signifie charnière de capot. Ce que nous avons remarqué ici, c' la pièce comporte le cheval mentionné par le client lors de la notification du problème qui est produite lors la deuxième opération car seule la pièce trouée y est produite. Donc, en gros, notre point central dans le processus de production semble être ici, la deuxième opération de presse. C'est l'endroit clé sur lequel nous devons nous concentrer lors de la résolution des problèmes. C'est notre processus et nous savons maintenant comment nous produisons ces indices de capot dans notre production. Mais nous ne connaissons toujours pas les détails du problème, car au départ, le client venait de dire que tout le décalage entre comment et quel ensemble, combien de pièces, nous nous posait beaucoup de questions parce que nous ne le savions pas encore Passons maintenant à la définition du problème où la méthode 5w2h nous aidera à identifier tous 6. 5W2H : appliquer les questions quoi, où, quand à l'étude de cas: Puisque nous comprenons notre processus, nous pouvons commencer à définir le problème en utilisant la méthode 5w2h en D, étape de définition du problème Donc, la première question était ? Quel est le problème ? À ce stade, il est crucial de contacter le client ou de procéder aux prochaines opérations en fonction du type de problème. Qui a signalé le problème pour recueillir les données manquantes et clarifier les incertitudes. Par exemple, le responsable du client a déclaré que les trous ne correspondaient pas, mais nous devons comprendre quel trou est complètement désaligné ou si un assemblage est possible avec une force supplémentaire pour définir le problème plus précisément. En clarifiant ces détails, nous pouvons absolument affiner la définition du problème pour qu'elle soit claire Après avoir examiné le processus et collecté les données manquantes auprès du client en le contactant, nous pouvons identifier que la deuxième coque de la charnière du capot de l'A 49 est mal alignée, ce qui rend assemblage impossible pour le client Comme vous pouvez le voir sur la vision, il y a trois trous à la fois sur le capot et sur la charnière Mais le deuxième trou de la charnière est mal situé ne correspond pas au trou du capot définir le problème essentiellement du point de vue du client, il s'agit d'un capot à 49 charnières qui ne peuvent pas être assemblées aux cartes parce que les trous ne correspondent pas C'est la description que le client a notifiée. Mais de notre point de vue, après avoir examiné le problème et les données collectées, nous pouvons identifier que le deuxième trou de la charnière du capot d'un 49 est mal situé, ce qui rend impossible l'assemblage par le client Cette description du problème sera notre guide plutôt que celui du client, car nous avons affiné la description du problème après avoir collecté davantage de données. C'est ce que nous avons fait. Alors maintenant, nous savons quel est le problème, qui était la première question du 5w2h Mais à ce stade, nous devons également nous demander cela. Avons-nous déjà rencontré ce problème ? S'agit-il d'un nouveau problème ou d'un problème récurrent ? Cette question permet de tirer parti des données passées, car si nous avions le même problème auparavant, nous pouvons vérifier notre analyse antiparasitaire et les mesures prises et comprendre pourquoi cela n'a pas fonctionné à ce moment-là. Nous pouvons donc prendre en compte ces données précédentes dans notre analyse actuelle. Mais dans notre cas actuel, dans notre étude de cas, nous partons du principe qu' il s'agit d'une défaillance du genou et non d'une défaillance répétitive. La deuxième question est de savoir où, où le problème a été détecté et où s'est-il produit ? Nous devons aborder ces deux domaines, car ils fournissent des informations distinctes. La zone de détection met en évidence l'endroit où le problème a été identifié et soumis, et l'occurrence met l'accent sur l'origine du problème. Du point de vue du client, en ce qui concerne la zone de détection, nous devons recueillir des informations spécifiques telles que quel client, quelle usine, quelle chaîne de montage. Après avoir collecté ces données auprès du client, qui a soulevé le problème dans notre étude de cas, nous pouvons identifier les zones de détection, les voitures hépatiques, l'usine de Londres, la troisième chaîne de montage. De plus, du point de vue du fournisseur, il s'agit d'un domaine d'occurrence. Nous nous concentrons sur des données de production plus détaillées telles que l'usine, la ligne de production , l'étape de production. Une fois que nous avons ces informations, nous pouvons définir des tableaux d'occurrences MK fait allusion à l'usine de Glasgow, la quatrième ligne de production, la deuxième presse, à l'opération de perçage En répondant à ces questions, nous avons désormais clairement défini les zones de détection et d'occurrence. Nous collectons ici les données manquantes auprès des parties prenantes pour les identifier Ces parties prenantes peuvent emprunter leur propre usine et nos collègues ou les clients, selon le type de problème et, bien entendu, selon notre organisation. Nous pouvons maintenant passer à la question suivante dans les cinq WH. Au cours de cette étape, nous nous concentrons sur l'identification de la chronologie de la panne, la fois le moment où le problème a été détecté et le moment où il s'est produit. L'objectif ici est de définir la période des lits potentiellement affectés à l'aide des informations de traçabilité. Comme cela nous aide à déterminer si le défaut est isolé, il s'agit d'un ratio unique ou s'il a un impact sur plusieurs lits au cours d'une période donnée. Nous nous demandons donc d'abord, quand le problème a-t-il été détecté ? Selon le client, le problème a été détecté le 22 novembre pendant le quart de nuit. Nous avons saisi ces données parce que nous avons collecté ces données auprès du client en le contactant. Ensuite, nous cherchons à savoir quand le problème s'est produit ? Pour y répondre, nous devons vérifier les informations de traçabilité de la pièce défectueuse signalée par le client. En analysant ces données, nous établissons le calendrier suivant. Partie presse, la date de production est Vk 46. Il s'agit d'un semi-produit et la date de production du produit fini est le 18 novembre, c'est la dernière pièce, dernier pouce , la date d'expédition est le 19 Nous connaissons maintenant les détails spécifiques de cette pièce défectueuse, car lorsqu'elle a été détectée, il est clair que les détails spécifiques de cette pièce défectueuse, car lorsqu'elle a été détectée, le 22 novembre, du quart de nuit, nous avons obtenu cette information du client qui a soulevé le problème. Maintenant, nous savons également que lorsque nous produisons cette pièce défectueuse, nous vérifions les données de traçabilité, notamment la date de production et informations spécifiques à la pièce, et nous veillons à produire cette pièce défectueuse le 18 novembre et à l' expédier le jour suivant. Tout cela est clair et simple pour le moment. Cependant, il est essentiel de déterminer si d'autres pièces produites au cours la même période pourraient également être affectées. Pour ce faire, nous devons vérifier les chauves-souris produites à peu près au même moment et identifier la dernière partie correcte. s'agit d'un seuil crucial car il nous aide à déterminer le moment après lequel les défauts ont commencé à apparaître. Dans notre étude de cas, dernière partie, production le 16 novembre dernier. Cela signifie que toutes les pièces produites lors de la deuxième presse étaient en bon état jusqu'au 16 novembre. Parce qu'après cette date, quelque chose va changer, nous ne le savons pas encore et cela entraîne des défauts. En gros, notre période présumée inclut la pièce produite entre le 16 novembre et le 22 novembre. 22 est la date de réception de la réclamation. Il s'agit donc de la dernière date, car nous n'avons pas continué à produire de nouvelles pièces défectueuses après avoir reçu la notification du problème. Maintenant, nous clarifions simplement la période de production présumée et nous savons à quelles dates nous produisons les pièces défectueuses. Il semble que ce n'est pas un élément isolé, c'est une chaîne, beaucoup de parties sont touchées parce que c'est une période. De plus, nous pouvons examiner les dossiers de production pour déterminer quelle est la tendance au cas où cela se produirait également avant cela. Cependant, dans ce cas, il s'agit clairement d'une nouvelle panne, non d'un événement, aucun événement antérieur enregistré. Il est limité entre ces dates spécifiques. 7. 5W2H : appliquer le « Qui, pourquoi des questions » à l'étude de cas: cette étape, nous nous concentrons sur l' identification de la personne qui a détecté le problème et de la personne impliquée dans sa création. Tout d'abord, nous déterminons qui a détecté et signalé le problème. Selon les données du client, le problème a été identifié par opérateur de montage automobile Libor Cars sous le numéro d' identification 87. C'est clair et simple. Nous obtenons simplement ces données auprès du client ou il peut s'agir d'une prochaine opération ou directement de notre usine concernant notre organisation. Ensuite, nous cherchons à savoir qui a participé au processus de production et où le problème s'est produit. Étant donné que le défaut est apparu lors de la deuxième opération de presse, au cours de laquelle les trous sont percés dans le semi-produit, nous devons identifier l'opérateur, quel opérateur travaillait à cette station au moment où le défaut Dans ce cas, il s'agissait de l'opérateur de presse MK Hints, idée numéro 27. Cependant, il est également important de le souligner. L'identification de l' opérateur ne signifie pas qu'il est à l'origine du défaut ou qu'il y a contribué. Cela signifie simplement qu'ils travaillaient à cette station lorsque le problème est survenu. Ces informations sont cruciales pour collecter des données supplémentaires directement à la source. Dans certains cas, par exemple, dans la station, aucun opérateur ne travaille, un système entièrement automatique. Il est normal de noter que le problème est indépendant de l'opérateur. Mais le fait de savoir qui travaillait à ce moment-là permet d'établir un point de contact pour une enquête plus approfondie. Parce que notre objectif ici n' est pas de blâmer, mais de recueillir des informations précises auprès des personnes appropriées afin de mieux comprendre la situation. peut qu'il y ait eu un animal pendant l'opération, l'opérateur ou le superviseur concerné sache peut-être ce qui s'est passé Peut-être qu'il y a eu des opérations supplémentaires ou des retouches à ce moment-là. C'est pourquoi il est très important d'identifier la personne concernée pour enquêtes plus approfondies, le cas échéant. La question suivante est de savoir pourquoi est-ce un problème ? Cette question est souvent confondue car pourquoi s'est-elle produite ? Comme nous l'avons déjà mentionné dans la conférence précédente. Mais le but ici n'est pas d'analyser la cause première. Nous cherchons plutôt à déterminer si cette situation est réellement un problème ou non en nous demandant pourquoi c'est un problème. Du point de vue du client, le problème est clair. Ils ne peuvent pas assembler les pièces et leur chaîne de montage s'est arrêtée. Ce temps d'arrêt entraîne des pertes financières, qui seront probablement répercutées sur nous car le problème est à l'origine du point de vente. Pour répondre à cette question pour les clients, pièces ne peuvent pas être utilisées, le montage est impossible et la chaîne de montage automobile s'est arrêtée. C'est pourquoi c'est un problème pour le client. Examinons maintenant cela du point de vue du fabricant de charnières de capot C'est nous dans cette étude de cas. Cette question est essentielle pour confirmer si le problème est réellement un défaut ou non. En d'autres termes, le client ou les prochaines opérations peuvent avoir des problèmes en utilisant nos produits, mais peut-être que cela ne concerne pas nos produits, peut-être leur processus. Par exemple, si le client rencontre un problème de montage dû à des variations du capot qui ne sont pas liées à nos pièces. Nous inspecterons et vérifierons que nos produits répondent aux spécifications, ils sont en bon état. Dans ce cas, répondrons non à ces questions et nous conclurons que les indications ne posent aucun problème. Le problème est ailleurs. Cette question dans le cadre de 5w2h est donc très importante pour justifier s'il s'agit d'un problème Cependant, sur la base résultats actuels de cette étude de cas, nous savons que l'ensemble de notre part est mal aligné, ce qui signifie qu'il est hors tolérance et n'est pas conforme aux spécifications requises Cela confirme que le problème provient de notre site. Pour répondre à cette question, les dimensions P sont hors tolérance et ne sont pas conformes aux spécifications. Avec cette justification, nous confirmons que la raison pour laquelle ces réponses posent effectivement problème, nous pouvons les améliorer en identifiant les dimensions de la pièce afin de démontrer clairement le problème, ce qui est le meilleur moyen. Dans notre exemple de cas, nous avons gardé ce que nous avons gardé un peu simplement pour faciliter la compréhension. Nous avons maintenant abordé tous les aspects des cinq W. Nous pouvons passer au suivant pour discuter des deux H, comment et de la quantité. 8. 5W2H : appliquer le comment, combien de questions à l'étude de cas: Cette étape répond à deux questions clés. Comment le problème a-t-il été détecté et comment s'est-il produit ? C'est essentiellement ici que nous racontons l'histoire de ce qui s'est passé Du côté du client, du constructeur automobile, la séquence des événements est simple. L'opérateur a placé une charnière sur le capot. J'ai resserré le premier trou, mais le second était mal aligné Par conséquent, l'assemblage n'a pas pu être terminé. L'opérateur a ensuite démonté la pièce et en a informé le responsable hiérarchique Cette explication donne une image claire de la façon dont le problème a été détecté sur le site du client, ce qui constitue la première partie de cette question de procédure. Examinons maintenant notre site, le fabricant de charnières de capot Cela doit répondre à la deuxième question : comment le problème s'est-il produit ? À ce stade, il est difficile de fournir un compte rendu détaillé sans une analyse plus approfondie, car nous ne savons pas encore exactement ce qui s'est passé pendant notre processus de production, car l'histoire gratuite apparaîtra au cours de la phase d' analyse de 80. Cependant, il est crucial d' identifier et de documenter autant de données que possible ici. Par exemple, nous savons déjà quelle presse et quelle opération étaient impliquées. Mode d'exécution habituel de l'opération. Pour que nous puissions l'identifier, c' est dans un processus normal. Pendant toute l' opération de perçage à la presse, le deuxième trou a été percé dans une mauvaise position. À ce stade, notre mode de défaillance concerne l'emplacement du trou. Nous savons dans quelle opération cela s'est produit. Par conséquent, nous constatons qu'il s'agit de toute l'opération de perçage, deuxième trou a été percé dans une mauvaise position, et cette description raconte essentiellement comment cela s'est produit De plus, nous vérifions si une différence par rapport au processus standard est survenue pendant la production ou non. Par exemple, y a-t-il eu des opérations inverses ou supplémentaires à ce moment-là ? Ces questions nous permettent de déterminer si l'opération s'est déroulée dans des conditions de processus normales ou non. La contribution des opérateurs et des travailleurs de rechange impliqués dans l'opération à ce moment-là est également précieuse à cette fin C'est la raison pour laquelle nous l' identifions dans le cadre d'un processus normal. Il n'y a eu aucun travail et aucune opération supplémentaire. Les étapes de fonctionnement étaient les mêmes que d'habitude. Cette déclaration décrit le problème tout en confirmant que le fonctionnement se déroulait normalement lorsque le défaut s'est produit Actuellement, nous avons deux histoires qui racontent comment le problème a été détecté et s'est produit. Voyons maintenant ce que nous avons dans la question suivante. Combien. L'accent est mis sur la compréhension de l'ampleur et de la gravité du problème. Pour ce faire, nous évaluons chaque étape du processus étape par étape. Sur le site du client, le client nous a informés que les conseils ne sont pas utilisables en raison d'un problème d'assemblage. À l'aide des informations recueillies au stade VN, si vous vous en souvenez, nous identifierons les serviettes suspectes Tout d'abord, nous évaluons les stocks des clients afin de déterminer le nombre de pièces défectueuses dont ils disposent. Nous envisageons ensuite la possibilité de problèmes lors opérations ultérieures, telles que la finition ou les wagons à sel. Dans ce cas, étant donné que le défaut empêche le montage, nous pouvons affirmer avec certitude qu' aucune coque défectueuse n'a été introduite dans les voitures finies Cela élimine le risque de nouveaux problèmes. Cependant, imaginez que dans d'autres scénarios, défauts non détectés pourraient entraîner des inspections coûteuses des voitures finies par le client Mais dans ce cas, n'est pas pertinent car les pièces défectueuses n'ont pas pu être assemblées Il n'est donc pas possible d'avoir des voitures défectueuses à cause de ce problème. Donc, si nous disons que les voitures vont bien, le problème n'est pas survenu après l'opération de montage des voitures. Pour ce problème spécifique, nous pouvons identifier que toutes les chauves-souris livrées au client sont défectueuses, soit total de huit boîtes et 320 pièces Ensuite, sur notre site, nous évaluons nos opérations internes, commençant par les matières premières pour les états de production et de transport. Identification des pièces suspectes en cours de route. Révisons-le ensemble. Le premier est la matière première. C'est la tôle. Le problème ne concerne pas la matière première, mais l'ensemble du site. Nous n'avons donc rien à dire sur les matières premières. Ce robinet est effacé. n'y a aucun problème. La deuxième est la première opération de presse. Cette opération a produit le semi-conduit initial sans rapport avec le défaut, car notre défaut concerne l'ensemble du désalignement Dans cette opération, les pièces sont claires. Ce n'est pas pertinent. Vient ensuite la deuxième opération de presse. Il s'agit donc de l'opération où le défaut s'est produit, mal aligné Donc, tous les stocks situés après les États sont suspectés. Vient ensuite l'opération d'assemblage. Ici, les produits défectueux ont été assemblés pour former des embouts de finition. Par conséquent, toutes les pièces présentes à ce stade sont également suspectes, car nous utilisons des produits défectueux lors de cette opération d'assemblage, qui ont été produits sous seconde presse En ce qui concerne le suivant, toutes les pièces finies présentes dans l'entrepôt d'expédition , produites au cours la période identifiée, sont également suspectes. Après cela, des pièces en transit sont également suspectées. agit donc de quantifier les pièces défectueuses à l'aide des données de la période du 16 au 22 novembre Comme c'est le résultat que nous avons trouvé dans le fourgon en question, nous avons identifié 18 ou 20 pièces suspectes. Cela inclut à la fois les produits semi-finis et les produits finis. Si vous faites une ventilation, nous avons un total de 360 produits sur la ligne, 200 pièces finies sur la chaîne de montage, 860 pièces finies dans l'entrepôt et 400 pièces finies en transit en cours de route Toutes ces pièces sont suspectes et nous devrons les isoler efficacement pour éviter tout risque supplémentaire pour le client dans le cadre de l'action de confinement à l'étape suivante Nous avons donc maintenant terminé toutes les réponses de cinq WH, afin que nous puissions faire un résumé et terminer cette section. Passons à la prochaine conférence pour ce faire. 9. Résumer l'analyse 5W2H: Maintenant que nous avons terminé les étapes de 5w2h et finalisé notre définition du problème D one Mais l'un des points les plus importants, partie D un, consiste à visualiser le problème de la manière la plus simple et la plus claire possible Notre problème est simple. Le deuxième trou de la charnière n' est pas aligné avec le trou du capot, ce qui rend le montage impossible D'autre part, une pièce en bon état s'aligne parfaitement, ce qui permet un assemblage sans problème Pour communiquer efficacement ce problème, la meilleure approche consiste à utiliser une représentation visuelle qui met en contraste la partie non correcte avec la partie O. Par exemple, nous pouvons créer une comparaison côte à côte comme sur la photo. Dans le cadre qui ne va pas, nous soulignons clairement le désalignement des trous dans le cadre correct. Nous montrons le bon alignement. Nous devons toujours mettre l'accent sur le point défectueux des visuels pour attirer l' attention et faire en sorte que le problème soit facilement compris en un coup d'œil Cette clarté est cruciale lorsque vous présentez le problème aux équipes, aux clients ou aux parties prenantes concernées. En visualisant le problème de cette manière , nous simplifions la communication, évitons toute confusion inutile et préparons le terrain pour les prochaines étapes du processus AT Donc, définition du problème du site client. Résumons maintenant le 5w2h, que nous avons déjà détaillé plus tôt dans Tout d'abord, quel est le problème pour le client ? Il s'agit d'un capot 49, mais il ne peut pas être assemblé aux voitures en raison d'un désalignement complet La seconde est de savoir où a-t-il été détecté ? Le problème a été détecté à l' usine Liver Cars de Londres lors du troisième assemblage. Ensuite, quand a-t-il été détecté ? Le problème a été identifié et soumis le 22 novembre 2024. Pendant le quart de nuit, pour répondre à ces questions, si nous avons un temps plus précis, nous pourrions l'ajouter, mais c'est le niveau de détail dont nous disposons, c'est suffisant. Ensuite, c'est qui a détecté. La personne qui a détecté le problème était l'opérateur de montage automobile et le numéro d'identification était 87. Ensuite, pourquoi est-ce un problème pour le client ? Parce que les pièces ne peuvent pas être utilisées. L'assemblage étant impossible, la chaîne de montage des voitures s'est simplement arrêtée. C'est pourquoi c'est un problème pour le client. Ensuite, voici comment il a été détecté. Le problème a été détecté lorsque l'opérateur a placé la charnière sur le capot et resserré le premier trou, mais comme le deuxième trou était mal aligné, l'assemblage n'a pas pu C'est pourquoi l' opérateur a démonté la pièce et en a informé le responsable hiérarchique Cette séquence explique comment le problème a été détecté et signalé. Ensuite, quel est le montant ? Tous les plateaux à charnière disponibles sur le site du client sont défectueux, avec un total de huit boîtes, soit 320 pièces Ceci conclut la définition du problème sur le site du client. Passons maintenant à la du problème du fabricant de charnières définition du problème du fabricant de charnières et voyons ce que nous avons Avant cela, nous nous sommes donc concentrés sur le côté client et nous avons posé des questions en fonction de leur point de vue. Mais maintenant, nous nous concentrons sur le fabricant Nous allons donc nous concentrer sur le point d'occurrence plutôt que sur le point de détection. Tout d'abord, quel est le problème du fournisseur ou du fabricant de charnières ? Il s'agit d'un capot à 49 pointes dont le deuxième trou est mal situé, ce qui rend le montage impossible pour le client Cette description décrit simplement mais efficacement la situation des vaches telle que démontrée par les visuels déjà présentés Ensuite, où est-ce que cela s'est produit ? Le problème s'est produit dans l'usine MK Hinge de Glasgow, plus précisément sur la quatrième ligne de production, la deuxième presse, de l'usine de perçage Hoy. Ici, nous sommes partis de l'adresse de l' usine pour aller loin jusqu'à l' opération spécifique afin de mieux la décrire. Ensuite, quand est-ce que cela s'est produit ? Nous utilisons les informations de traçabilité des pièces défectueuses pour ces données. Sur cette base, la date de production de nos pièces de presse pour semi-produits était la semaine 46 la date de production complète des charnières étant le 18 novembre, l'expédition n' ayant eu lieu que le lendemain C'est le 19 novembre. La période de traitement présumée du lot est du 16 au 20 novembre. Il s'agit d'une période de traitement par lots incorrecte. Il est essentiel de disposer de ces données de traçabilité, car nous ne pouvons parfois avoir que des dates hebdomadaires . Dans cet exemple, il s'agit de la semaine 46, qui est typique pour les pièces en gros volume, en particulier pour les estampages en général. Ensuite, il s'agit de savoir qui est impliqué ou qui est à l'origine de l'échec. L'objectif ici est de collecter davantage de données auprès du bon interlocuteur à des fins d'analyse et d'action, non d'identifier la personne responsable de la défaillance, comme indiqué précédemment, et non d'en être responsable. Et ensuite, pourquoi est-ce un problème ? Le problème est dû au fait que les dimensions des charnières sont hors tolérance, ce qui signifie qu'elles ne sont pas conformes aux exigences spécifiées Cette explication indique également clairement pourquoi il s'agit d'un problème. Ensuite, comment s'est-il passé pour comprendre comment cela s'est produit ? Nous avions besoin de vérifier l'état du processus de production. S'il y avait des anomalies, telles des opérations supplémentaires telles que des retouches, posez toutes ces questions Ces facteurs sont importants car pourraient également être les causes potentielles du problème. Sur la base du contrôle, nous avons confirmé que dans le cadre d'un processus normal, il n'y avait pas eu de retouche ou d'opération supplémentaire Lors de l' opération de perçage à la presse, le deuxième trou a été percé dans la mauvaise position. Il n'y a pas eu d' opération supplémentaire ni de retouche. Le problème vient de se produire lors de l'opération de presse correspondante. Ensuite, quel est le montant ? Combien de pièces ont été touchées par ce problème ? La réponse est donc ici, au total, 18 20 pièces sont concernées. Cela comprend 360 produits sur la ligne et 200 pièces finies dans la ligne, 860 pièces finies dans l'entrepôt et 400 pièces finies l'entrepôt et 400 pièces finies transport en cours de route Nous pouvons également visualiser l' historique des quantités de production sur une base temporelle pour avoir une vue d'ensemble. Cela est très utile, en particulier dans le cas de problèmes chroniques, car nous pouvons facilement voir la tendance et tout point culminant, le cas échéant. Un autre point important est que nous pouvons parfois être confrontés à des données manquantes. Il est essentiel de recueillir les données manquantes, mais nous ne devons pas retarder le processus de résolution en attendant. La meilleure approche à cet égard est d'aller l' avant avec les données disponibles et, en attendant, recueillir les éléments manquants dès que possible. Mais bien entendu, si les données manquantes sont le problème lui-même, c'est la partie importante du problème, nous ne pouvons pas prendre d'autres mesures sans cela. Nous devons immédiatement le clarifier dans de tels cas. Ceci conclut l'étape de définition du problème D un du processus AT. Nous avons défini ici toutes les questions 5w2h à la fois pour l'auteur du problème et pour savoir qui est le client dans notre cas et pour le fournisseur, qui est le fabricant de charnières Nous pouvons maintenant passer au quiz pour renforcer notre apprentissage. 10. D2 Analyse des pièces et des processus similaires : aperçu: Au cours de cette étape du processus AT, nous évaluerons les risques liés à des pièces et à des processus similaires. Jusqu'à présent, dans la phase de définition du problème, nous nous concentrons sur la pièce défectueuse elle-même. Cependant, en tant que responsables des processus, nous devons désormais évaluer l'ensemble de nos processus afin d' éviter la production de pièces défectueuses. Passons maintenant en revue les principales questions que nous devons nous poser au cours de cette étape. Ici, notre objectif est de détecter d'autres pièces, lits ou processus efficaces. Avant de commencer ces questions, donnons un exemple simple pour mieux comprendre. Imaginez que vous avez deux chaises et que vous utilisez les mêmes vis et le même processus pour les construire. Au bout de quelques mois, une chaise devient volage et se brise. Les premières questions que vous vous poserez dans cette position l'autre chaise deviendra-t-elle également voluptueuse et se cassera-t-elle Cela est logique car les deux chaises ont été fabriquées de la même manière en utilisant les mêmes scripts. S'il y a un problème avec une chaise, cela peut signifier qu'il existe un risque similaire pour l'autre chaise. C'est la logique de cette configuration. Examinons maintenant ces questions d'orientation. Le premier concerne les autres modèles et versions. Par exemple, notre pièce peut être disponible dans différentes couleurs ou variations, comme la gauche et la droite ou le haut et le bas, ou différentes pièces peuvent être issues des mêmes processus. Ces parties peuvent également être risquées si le processus lui-même présente certaines variations. Il peut également s'agir d'une pièce reportée. Par exemple, il peut s'agir d'un projet différent, mais ces pièces peuvent toujours partager le même produit qui présente le Nous évaluerons toutes ces possibilités dans la question d'orientation sur les autres modèles et versions. La question suivante est de savoir s'il existe des processus similaires. Il se peut que nous utilisions des processus similaires ou identiques pour produire différentes pièces. Si le défaut est lié au processus lui-même, tel que les paramètres du processus ou la méthodologie du processus, ce processus similaire peut également être menacé. Nous évaluerons également ces risques. Enfin, nous devons prendre en compte les usines des autres clients. Nous pouvons envoyer les mêmes pièces ou d'autres pièces potentiellement défectueuses à différentes usines du même client peut-être ou directement à d'autres clients. Dans ces cas, nous devons veiller à ce que autres installations du client soient protégées contre la même défaillance. Maintenant, nous révélons ces questions directrices et pour mieux comprendre, passons à notre étude de cas et passons à cette étape. 11. Appliquer l'évaluation des risques pour des pièces et des processus similaires à l'étude de cas: Lorsque nous évaluons le risque associé à d' autres modèles et versions, nous devons nous poser des questions spécifiques afin de mieux y faire face. La première est la suivante : existe-t-il d'autres modèles de pièces, tels que des versions droite-gauche , des variantes de couleur ou des homologues ? Dans notre étude de cas, la pièce défectueuse présentait un problème lié à mauvais alignement de l'emplacement du deuxième trou Et lorsque nous examinons les autres modèles, dans cette étude de cas, nous trouvons la charnière située en face, qui est presque identique à la charnière défectueuse Et ces deux charnières sont utilisées sur le même boulon à droite et à gauche Nous devons absolument nous en assurer si ces pièces présentent le même défaut. Nous sommes en train de vérifier l'ensemble des sites pour la deuxième partie, et dans cette étude de cas, nous confirmons que cela est correct. Il n'y a aucun problème sur la charnière latérale opposée. Il est entièrement fonctionnel, nous cochons donc la case « OK ». Voyons la question suivante. Des pièces différentes sont-elles produites au cours du même processus ? Nous nous concentrons ici sur le processus lui-même. Nous pensons qu'en cas de problème avec notre processus, cela pourrait affecter d'autres pièces produites par le même processus. Présentons notre processus ici. C'est dans cette presse que les pièces défectueuses ont été produites. Cette presse particulière est utilisée pour deux pièces de projet différentes avec des géométries complètement différentes Étant donné que les matrices, qui sont la clé de la géométrie, sont différentes, il est très peu probable que nous rencontrions le même problème sur ces pièces, autant plus leurs structures complètes sont également différentes. Cependant, comme le processus est le même, juste pour vérifier leur conformité dimensionnelle, nous pouvons vérifier leur conformité dimensionnelle pour nous en assurer Dans cette étude de cas, comme prévu, ils vont bien, pas de problème sur ces points non plus. Dernière question, elle est un peu différente. La pièce produite à partir du procédé suspecté est-elle utilisée dans un autre produit fini ? En d'autres termes, utilisons-nous la même pièce dans différents produits finis, tels que des pièces reportées ou des pièces communes ? Rappelons-nous qu'il s'agissait d'un semi-conduit défectueux qui présentait un problème de localisation complet Nous le produisons lors de l'opération de presse, puis nous l'assemblons lors de l'opération suivante. Mais que se passe-t-il si le semi-produit spécifique est utilisé dans d'autres produits finis, éventuellement pour différents projets ou même pour différents clients ? Dans cette étude de cas, lorsque nous vérifions, nous constatons que les mêmes produits semi-finis sont également utilisés dans une autre pièce. Cela signifie que nous avons potentiellement une autre pièce défectueuse qui appartient à un autre projet. Cela est considéré comme risqué car nous avons utilisé le même semi-produit qui a été identifié comme défectueux Cela est crucial pour approfondir les recherches. Traversons-le. Donc, pour les premières questions d'orientation de la deuxième question, nous avons vérifié d'autres modèles et processus et avons signalé une autre pièce potentiellement défectueuse Passons maintenant aux autres questions de la deuxième question et voyons quelles autres questions nous devons évaluer. Dans cette étape, nous devons vérifier si d' autres processus similaires pourraient suivre le même mode de production. Dans notre étude de cas, notre processus d'échec était lié à l'ensemble de l' opération de perçage sous presse Disons que notre presse est A, et que la pièce est celle que l' on voit sur la photo. Nous devons maintenant développer d'autres processus similaires. L'un des processus similaires est la presse B, qui produit une pièce différente, autre processus similaire est la presse C, qui produit également une pièce différente. Donc, à ce stade, les iomètres des pièces sont complètement différents, les matrices le sont également Par conséquent, nous ne soupçonnons aucun problème avec l'ensemble des emplacements de ces pièces. Nous pouvons absolument confirmer que ces autres processus ne présentent aucun risque. Parfois, notre mode de défaillance peut être différent. Par exemple, cela pourrait être lié au problème de la tôle, comme la rouille, disons. Dans de tels cas, nous devons évaluer le risque très soigneusement, car si le matériau est défectueux , tous les autres processus utilisant le même matériau peuvent être menacés. Ce que nous faisons ici est une analyse des risques pour vérifier si d'autres pièces ou processus sont affectés par le même mode de défaillance. La dernière question concerne les autres forfaits clients. Est-ce que nous envoyons ces pièces ou d'autres pièces risquées à d'autres forfaits clients ? peut s'agir d'un client différent Il peut s'agir d'un client différent ou d'un même client, de sites différents, d'usines différentes. Dans notre exemple, notre client était l'usine Liver Cars de Londres, et la partie dont nous discutons était celle-ci. Nous avons maintenant une autre partie qui possède le même sempduct que la pièce émise, comme nous l'avons déjà identifié lors l' analyse des inversions des autres modèles à la Nous devons donc savoir où nous envoyons ces pièces pour garantir la protection des autres clients. Dans notre cas, nous expédions ces pièces à la société automobile Bosa, un autre client dans un autre pays Donc, fondamentalement, nous avons maintenant deux clients différents pour vérifier qui pourrait être potentiellement concerné par l'ensemble des modes de défaillance du désalignement première est l'usine Liver Cars de Londres, laquelle nous expédions la pièce émise, et la seconde est la société automobile Pusa Nous leur expédions les autres pièces potentiellement risquées. Il s'agissait de la dernière question des deux parties similaires et de l'analyse des processus. Résumons maintenant ce que nous avons abordé jusqu'à présent dans cette étape. En deux étapes, les parties et les processus similaires, nous avons répondu à toutes les questions. La première question portait sur les autres modèles et versions. Nous avons examiné ce processus et avons découvert qu'une autre pièce était affectée par le même mode de défaillance, car elle présentait le même semi-conduit défectueux. J'ai capturé la charnière du capot du D 38 telle qu'elle était affectée. La question suivante portait sur d'autres processus similaires. Nous avions vérifié les autres processus et confirmé qu'il n'y avait aucun risque. Aucune partie des autres processus similaires n'a donc été suspectée. La dernière question portait sur les autres plans destinés aux clients. Nous avons vérifié si nous avions envoyé la pièce défectueuse à autre client ou à différentes usines du même client. Et nous avons confirmé que la pièce défectueuse n' avait été envoyée qu'à un seul client et à une seule usine. Donc, pas de problème ici. Cependant, nous avons découvert un autre élément potentiellement risqué. Il s'agit de la charnière Dtorte Bonnet, qui a été expédiée à la société automobile Bursa Nous définissons donc également ces informations ici. Actuellement, nous devons formaliser le résumé de dt et nous savons quelles pièces et quels processus sont concernés. Par conséquent, les clients sont également affectés par le mode de défaillance Nous avons maintenant terminé l'étape D deux parties et processus similaires. Faisons un petit exercice avec quelques questions de quiz pour renforcer nos apprentissages. 12. D3 Analyse initiale : aperçu: D trois, analyse initiale. Au cours de cette étape, nous commencerons à examiner nos processus de production afin de déterminer pourquoi les pièces défectueuses ont été remises au client. Où aurions-nous dû détecter des orteils, pas des pièces en bon état ? Parallèlement, nous évaluerons également le processus de production lui-même. Vérifier les conditions de base pour détecter toute anomalie ou tout signe indiquant que quelque chose s'est mal passé. Notre objectif principal ici est double. La première consiste à identifier les endroits où la non-détection s'est produite. Nous pouvons combler cette lacune dans un premier temps et prendre les mesures de confinement appropriées pour ne pas refaire la même erreur lors des activités de contrôle Le second concerne le contrôle de production. Il s'agit d'évaluer l'état actuel de la production, le cas échéant. Tout cela vise à garantir que nous prendrons des mesures efficaces lors des prochaines mesures de confinement. Cela est crucial car si nous ne comprenons pas où la détection a échoué, les mesures de confinement de l'étape suivante risquent de ne pas être efficaces, car nous pouvons commettre la même erreur si nous n' identifions pas où et pourquoi nous libérons les pièces défectueuses Voyons quels types de questions nous nous poserons dans cette première étape d'analyse. Notre premier point essentiel est d'identifier le point de non-détection. Où la pièce aurait-elle dû être détectée ? Qu'est-ce que le contrôle ? Est la fréquence et le lieu de contrôle. À ce stade, notre référence principale est le plan de contrôle, qui inclut toutes ces données. Cette première question, qui porte sur détection, est très importante à cette étape, car elle nous fournira une contribution essentielle pour inscrire activités de contrôle efficaces dans la section des mesures de confinement Et la deuxième question est pourquoi n'a-t-il pas été détecté ? Pourquoi les contrôles étaient inefficaces. Il n'y avait aucun contrôle concernant le mode de défaillance, ou il était inefficace pour certaines raisons. L'objectif principal de ces deux questions sur la non-détection est d' identifier où le problème aurait dû être détecté et pourquoi il n'a pas été détecté. Parce que sans ces informations, nous ne pouvons pas déterminer ce qui s'est mal passé et pourquoi le défaut est lié au client. Nous ne pouvons donc pas obtenir une contamination efficace, dont nous aurons besoin. Un point important ici est la question de savoir pourquoi il n'a pas été détecté. Il ne s'agit pas d'une analyse approfondie des causes profondes. C'est juste la raison initiale de la non-détection pour la comprendre et y remédier. Donnons un exemple. P aurait dû être détecté lors d'un contrôle visuel à 100 % lors de l'opération 20. Cependant, il n'a pas été détecté en raison du manque de formation des opérateurs. Cela ne nous donne donc qu' un premier aperçu de la non-détection, qui sera nécessaire pour mettre mesures de confinement efficaces à l'étape suivante Après avoir appris cela pour cet exemple, nous pouvons former l'opérateur à l' action de confinement ou affecter l'opérateur formé à cette fin. Nous pouvons vérifier les pièces et détecter si certaines pièces ne fonctionnent pas correctement De cette façon, nous ne résoudrions pas la cause première du problème, mais nous l'aurions résolu temporairement. En d'autres termes, nous allons éteindre le feu cadre de l'action de confinement après cette analyse initiale Jusqu'à présent, ces deux questions portaient sur le point de non-détection dans le cadre de l'analyse initiale. allons maintenant nous concentrer sur le processus de production, les conditions de base. La question suivante porte sur les anomalies du processus. Il s'agit de déterminer s'il existe des anomalies ou des différences dans le processus. Cela peut inclure des variations de production supérieures aux taux de rebut habituels, par exemple, pannes de machines ou tout autre qui s'écarte des conditions de fonctionnement normales Parce que ces petits détails sont importants car ils peuvent même indiquer la cause première du problème. Mais dans l'étape mentionnée à nouveau, notre objectif n'est pas de rechercher la cause première. C'est pour garantir le bon fonctionnement de notre processus, car nous définirons nos actions de confinement à l'étape suivante sur la base de ces données, comme indiqué ci-dessus Le suivant est donc le processus dans des conditions normales. Ici, nous vérifions si le processus s' exécutait dans des conditions normales ou s'il y avait des opérations supplémentaires, telles que des retouches ou des processus supplémentaires introduits Bien que ces changements temporaires, tels retouches, puissent parfois être nécessaires, ils peuvent entraîner des résultats indésirables s'ils ne sont pas correctement contrôlés Il est essentiel de confirmer si le processus ne fonctionnait pas normalement. La prochaine concerne les conditions du processus. Nous évaluons ici divers facteurs liés au processus, notamment les paramètres de la machine, les enregistrements de contrôle des processus, les formations des opérateurs, les rappels de maintenance ou de panne, le schéma du processus et tout autre paramètre de processus pertinent Ces aspects nous aident à comprendre si tout fonctionnait comme prévu. Par exemple, il se peut que la machine n' ait pas été configurée correctement l'opérateur n'ait pas été correctement formé ou qu'il y ait eu un changement inattendu dans le schéma du processus. Ces vérifications aideront à découvrir tous ces points. Le dernier concerne les commentaires des opérateurs ou des superviseurs concernés. Ici, nous collectons les commentaires depuis le point d'origine. Il peut s'agir d'opérateurs, de superviseurs ou même de concepteurs de pièces, selon le type de problème. Ces personnes sont les plus proches du processus et ont les informations les plus précises sur ce qui a pu se passer. Il est essentiel de collaborer avec eux pour recueillir des données fiables sur notre problème. En résumé, cette étape consiste à identifier tout ce qui s'écarte des activités ou des conditions habituelles du processus Les deux premières questions portaient sur la non-détection et abordaient le point de non-détection, ce qui est très important pour les activités de contrôle soient efficaces à l'étape suivante. Les autres questions portaient sur la vérification des conditions de base du processus. Ici, nous examinons essentiellement les différences, les anomalies ou les événements inhabituels survenus au cours du processus. Passons maintenant à la suivante et voyons comment nous allons effectuer cette analyse initiale dans le cadre de notre étude de cas. 13. Appliquer l'analyse initiale de non-détection à l'étude de cas: Dans l'analyse initiale, notre première question est où la pièce défectueuse aurait dû être détectée, c' est-à-dire d'identifier le point de non-détection comme initialement. À ce stade, nous devons examiner notre processus et identifier les étapes clés liées au mode de défaillance. Passons en revue le processus de notre étude de cas. Le premier point est l'entrepôt de réception. C'est là que la matière première est stockée. Cependant, étant donné que le mode de défaillance concernait l'ensemble de la position sur le sempduct, il ne peut pas s' agir d'un point de détection La prochaine est la première opération de presse. Pendant l'étape où nous produisons une pièce, la panne n'est pas liée à cette opération car notre pièce défectueuse était celle qui avait des trous. Il ne peut donc pas non plus s'agir d'un point de détection. Vient ensuite la deuxième opération de presse et c'est ici que le sempduct défectueux est produit Cela devrait être un point de détection critique car le problème provient d'ici, nous les croisons ici Vient ensuite l'opération d'assemblage. Le semi-produit défectueux est utilisé ici pour être assemblé avec une autre pièce. Il s'agit d'un autre point clé où le problème aurait pu être détecté. Le dernier est l'entrepôt d'expédition. Les produits finis sont stockés ici avant expédition. Comme nous entreposons ici nos produits finis, qui sont défectueux, cet endroit constitue également un point de détection potentiel. Nous avons maintenant marqué les points critiques de notre processus où la défaillance aurait pu être détectée. Les croix indiquent que des contrôles appropriés à ces points auraient pu identifier un défaut. Cependant, nous ne savons toujours pas où vérifier le mode de défaillance. C'est dans chacune de ces trois opérations que l'on croise les points ou seulement dans l'une d'entre elles, ou peut-être dans aucune d'entre elles. Passons à l'étape suivante et examinons ces points pour mieux comprendre. À ce stade, nous examinons spécifiquement les contrôles en place sur la base des documents de processus officiels. Le principal document de référence est le plan de contrôle. Cependant, nous pouvons également vérifier des documents supplémentaires tels que les instructions de travail ou l'analyse des risques du processus. Cependant, le plan de contrôle est la principale source permettant de confirmer les contrôles existants. Il s'agit de savoir quel est le contrôle, sa fréquence et où il se trouve. À partir des points clés que nous avons soulignés à la page précédente, nous nous référons maintenant au plan de contrôle pour passer en revue les contrôles par rapport au mode de défaillance, qui dans ce cas correspond à l'ensemble de la position. Apportons donc notre pièce défectueuse et notre processus ici. La première opération pertinente a été celle de la presse. Lors du fonctionnement de la presse, il y a une vérification du dispositif de commande avec une fréquence de cinq pièces par heure. Nous comprenons cela en vérifiant le Ainsi, lors de l'opération d' assemblage, il y a une commande de montage à 100 %. Cela signifie que toutes les pièces entières sont vérifiées au cours de cette étape. Et pour la dernière fois dans l'entrepôt, aucun mécanisme de contrôle n'est en place pour ce mode de défaillance. La question essentielle est maintenant de pourquoi les pièces défectueuses n'ont-elles pas été détectées et expédiées au client malgré deux mécanismes de contrôle différents dans le processus de production. Nous devons maintenant résoudre ces questions en comblant ces lacunes afin de mettre en place des mesures de confinement efficaces à l'étape suivante En ce qui concerne le contrôle de la production de la presse, un dispositif de commande est en place. Ce contrôle nécessite le contrôle de cinq pièces toutes les 1 heure pendant le processus de production. En gros, les pièces sont placées sur le support et l'opérateur confirme si elles sont correctes ou non en fonction de cette commande. Il s'agit du processus normal de contrôle. En gros, ce que nous attendons normalement du processus. Cependant, que s'est-il passé ici et pourquoi la panne n'a-t-elle pas été détectée lors de ce contrôle ? Pour y répondre, nous devons recueillir des données à partir des dossiers de production et l'équipe compétente afin de comprendre la situation. Dans notre étude de cas, les dossiers de production ont révélé que le contrôle n'avait pas été effectué pour les pièces concernées car le dispositif de commande avait été envoyé pour étalonnage et l'équipe a poursuivi la production sans ce dispositif. À ce stade, nous pourrions poser de nombreuses questions pour approfondir nos connaissances. Pourquoi l'appareil n'a-t-il renvoyé à temps après l' étalonnage ? Pourquoi l'équipe a-t-elle poursuivi la production malgré l'absence du dispositif de commande ? Quelles décisions ou approbations ont conduit à cette situation ? Bien qu'il soit utile de collecter autant de données que possible au cours de cette étape, notre objectif n'est pas d' effectuer une analyse complète des causes profondes. Cette étape fait partie de l'analyse initiale, se concentrant sur l'identification des points de rejet pour prendre des mesures efficaces. À l'étape suivante, les mesures de confinement. Nous n'allons donc pas approfondir les raisons sous-jacentes à ce stade car notre priorité est de produire de bonnes pièces et de protéger le client lors de ces étapes. Nous avons maintenant identifié le premier point de rejet de notre processus. Passons à la suivante. Pour le contrôle de l'assemblage, nous utilisons un dispositif de montage dans lequel deux semi-produits sont placés et assemblés. Au cours de cette opération, nous vérifions également l'existence complète à l' aide de goupilles pour nous assurer que les treuils sont présents et alignés Bien que cette commande ne soit pas la plus sensible, elle est certainement capable de détecter si un trou est manquant ou mal aligné, comme dans notre mode de défaillance Alors pourquoi la panne n'a-t-elle pas été détectée ici ? Parce que ce contrôle indique toujours que si les pièces sont assemblées, trous doivent exister et être alignés car les pièces ne peuvent pas être assemblées sans que des goupilles ne passent à travers les trous. Vérifions l'état réel de la pièce défectueuse pendant la production sur la base des dossiers de production et des commentaires des équipes. Il s'avère que nous avions le dispositif de commande, mais il manquait la broche centrale. Par conséquent, lorsque l'opérateur a placé les semi-produits sur le support d'assemblage, la pièce a passé le contrôle sans détecter le problème. En tant que goupille centrale, nous vérifions que le deuxième trou est absent. À ce stade, nous devons également rappeler l'autre élément suspect que nous avons identifié dans D : deux analyses similaires des pièces et des processus. Vous vous souvenez peut-être de cette pièce comme une autre pièce risquée, car elle utilisait le même semi-conduit que la pièce défectueuse Dans notre étude de cas, nous utilisons le même support assemblé pour les deux pièces, ajustant les outils de fixation en conséquence afin que le même support vérifie également le capot du D 38 g. Cela signifie qu' il n'y a pas de processus différent à étudier. Ça explique le problème. Nous comprenons maintenant pourquoi les pièces défectueuses n' ont pas été détectées et remises à la douane. Malgré deux contrôles différents dans le processus de production, nous avons mis en place des contrôles, mais ceux-ci sont tout simplement inefficaces pour certaines raisons. Avant de passer à la section suivante, je voudrais examiner un autre exemple pour mieux comprendre. Imaginez donc ce qui se passerait si nous n'avions aucun contrôle sur des sites entiers dans le plan de contrôle ? Comment aborderions-nous la situation dans un tel cas ? Dans de tels cas, nous nous référons à l'analyse des risques dans laquelle les contrôles sont déterminés. Il s'agit spécifiquement du PFMEA, du mode de défaillance du processus et de l'analyse des effets Dans le PFMEA, nous pouvons facilement voir si ce mode de défaillance a été évalué ou non Nous devons également contacter le point d'origine du problème, qu'il s'agisse de la méthode de production ou équipes chargées de la qualité, pour comprendre ce qui n'a pas fonctionné. En examinant les données, nous pouvons obtenir des éclaircissements sur cette question. Passons maintenant aux questions suivantes de l'analyse initiale de D 3. 14. Appliquer la vérification des conditions de base à l'étude de cas: Lors de la vérification des conditions de base, nous nous concentrons sur le processus de production. Nous avons eu quelques questions d'orientation pour déterminer s' il y avait une anomalie ou une différence dans le processus actuel Posons nos questions ici et commençons à revoir notre processus de production. Il s'agit de l' opération de presse où nous produisons le semi-produit émis. Normalement, le processus fonctionne comme si de la matière première que nous la démouchions et que trois trous étaient créés Mais la question qui se pose est pourquoi le trou du milieu est mal aligné en t dans les pièces défectueuses Pour comprendre cela, la meilleure approche consiste à se rendre sur le poste de travail proprement dit, exécuter le processus avec l'équipe concernée et à observer. Lorsque nous vérifions et testons le processus, nous constatons le problème, l'opération d'estampage a produit un trou mal aligné parce que le poinçon de perçage dans la matrice avait été mal placé à un moment À ce stade, nous pourrions poser d'autres questions pour comprendre plus de détails, ce qui sera particulièrement utile lors de l'analyse des causes profondes. Cependant, pour le moment, notre priorité n'est pas d' approfondir les raisons, mais de nous concentrer sur l'extinction du feu. Cela implique de prendre des mesures immédiates pour produire de bonnes pièces et approvisionner nos stocks pour le client ou pour les prochaines opérations concernant le problème. Comme il s'agit de l'analyse initiale, nous avons identifié que le problème est clairement lié à la matrice, car le problème n'est pas unique, toutes les pièces défectueuses présentent le même niveau de désalignement Le dé doit donc être réparé immédiatement à ce moment-là. Sinon, nous ne pouvons pas approvisionner les stocks et expédier de bonnes pièces aux clients, ce qui signifie que les mesures de confinement échoueront Pour que notre adresse sur ce point soit claire. Dans certains cas, par exemple, si le problème était lié à une pièce unique en raison d'une variation du processus ou de tout autre facteur, il serait plus difficile d' identifier le point d' occurrence exact. Dans ces scénarios, nous vérifierons donc systématiquement tous les facteurs liés au processus mentionnés dans les questions d'orientation pour nous les questions d'orientation pour assurer que tout fonctionne correctement. Mais dans notre cas, étant donné que les pièces défectueuses présentent le même problème, nous pouvons identifier le problème à la matrice et agir rapidement pour rétablir la production et rétablir les niveaux de stock Avant de passer au suivant, examinons nos conclusions à l'aide de ces questions d'orientation. La première est la suivante : y a-t-il un animal participant au processus ? La réponse est oui, nous avons trouvé un animal lors du contrôle de production, savoir l'emplacement du poinçon dans la matrice. Il était mal situé. Vient ensuite le processus dans conditions normales ou toute autre opération telle que le retraitement. Et la réponse est non, il n' y a pas d' opération ou de retouche différente. Le processus était dans un état normal. Ensuite, les conditions du processus sont-elles correctes , telles que les réglages de la machine, les enregistrements de contrôle des processus, les formations des opérateurs, etc. Notre réponse est ici, les conditions du processus ne sont pas correctes. Nous avons également constaté que les commandes des pièces ne pouvaient pas être effectuées par les opérateurs en raison de problèmes liés aux appareils de commande. Mais à part tous les réglages de la machine, formation des opérateurs, la maintenance de la machine l'état de panne semblent corrects. Le dernier, toute autre chose signalée par l'opérateur. La réponse est non. Dans notre exemple de cas, l'opérateur n'a signalé aucun élément différent de ce que nous avons constaté lors des contrôles de production lors de l'étape d'analyse initiale. Maintenant, fondamentalement, nous avons effectué une vérification des conditions de base du processus actuel. Nos documents de référence étaient les normes de processus telles que le plan de contrôle, les instructions et même le FMEA Nous comparons essentiellement l'état actuel avec ces normes pour nous assurer que tout va bien ou s'il y a des lacunes. Ce faisant, nous observons également le processus pour vérifier toute anomalie ou différence Passons maintenant à la suivante et résumons les trois analyses initiales. 15. Résumer l'analyse initiale D3: Résumons maintenant l'étape d'analyse initiale. La première chose que nous avons abordée ici était point de non-détection où la pièce défectueuse aurait dû être détectée C'est en cours d'estampage. Nous avons un appareil de commande pour vérifier la position du trou central à une fréquence de cinq pièces par heure. Cependant, le dispositif n'a pas été utilisé car il avait été envoyé à une entreprise externe pour étalonnage. Il s'agit du premier point de détection d'erreur que nous avons identifié lors de l'analyse initiale. Le point de détection suivant était l'opération d'assemblage. Il existe un support d' assemblage où tous les semi-produits sont placés pour être assemblés, et le trou du milieu est également censé être vérifié ici. Cependant, la broche centrale de cet appareil était absente, sorte que les pièces défectueuses passent à travers sans être détectées Pour ce qui est de l'analyse de l' état actuel, qui constitue la deuxième phase de l'analyse initiale D t, nous avons vérifié le processus de production pour identifier toute anomalie ou différence Nous nous sommes attachés à comprendre ce qui n'allait pas au cours du processus. Lorsque nous avons vérifié l'état actuel ici, nous avons observé le processus et nous avons constaté que le poinçon mâle de la matrice n'était pas correctement placé, ce qui a entraîné un désalignement du poinçon central lors de la production d' estampage À ce stade, nous avons maintenant terminé l'analyse initiale. Nous n'avons pas encore effectué d'analyse des causes profondes ici, mais nous avons identifié les principales raisons la non-détection ainsi que l'événement survenu lors du contrôle de production. Cela nous permet de mettre en œuvre les bons contrôles pour produire de bonnes pièces, c'est sur cela que nous allons nous concentrer sur les quatre actions de confinement C'était alors la fin des trois analyses initiales. Passons maintenant au quiz et renforçons nos apprentissages. 16. D4 Action de confinement : aperçu: Nous avons maintenant atteint le stade où nous mettons réellement en œuvre les actions immédiates sur la base toutes les informations que nous avons recueillies jusqu'à présent. C'est là que nous appliquons des actions contenues, qui sont essentiellement des solutions temporaires visant à résoudre le problème immédiatement. C'est comme éteindre le feu pendant que nous nous préparons une enquête plus approfondie et à des solutions à long terme dans les étapes suivantes. À ce stade, nous avons effectué une analyse rigoureuse du problème. Nous l'avons défini, évalué les éléments similaires, traité les risques et identifié les facteurs grâce à une analyse initiale Les mesures de confinement que nous prenons ici viseront à garantir qu' aucune autre pièce défectueuse ne soit produite ou expédiée au client Il s'agit d'une étape essentielle, car à ce stade, nous éteignons le feu, maîtrisons les plis et prenons le temps de procéder à une analyse détaillée des causes profondes et développer des mesures de confinement ultérieurement. Quelle est la prochaine étape pour éteindre le feu ? Eh bien, la réponse est simple. Nous prendrons tout ce que nous avons découvert au cours des étapes précédentes et transformerons ces résultats en mesures concrètes Ces actions constitueront une solution temporaire au problème. Maintenant, permettez-moi d'être clair. Il ne s'agit pas de résoudre complètement le problème pour l'instant. Il s'agit plutôt d'arrêter la production et l'expédition de pièces défectueuses. Ce faisant, nous allégerons la pression et nous gagnerons du temps pour pouvoir travailler sur d'autres étapes d'analyse. L'action de confinement est un plan d'action de base, qui comporte des actions immédiates comme celle-ci Ici, nous décrivons les actions, désignons les propriétaires et fixons les dates. Mais la question est de savoir quelles actions nous allons identifier sur cette table. Nous devons prendre en compte certains types d'actions de base au cours de cette étape. Passons-les en revue. La première consiste à arrêter la production. Si notre processus continue produire des pièces défectueuses en continu, nous devons arrêter la production jusqu'à ce que nous ayons résolu le problème et assuré la production de bonnes pièces. Cependant, si le problème est ponctuel ou occasionnel, nous ne pouvons pas tout arrêter tant qu'il n'est pas résolu. Nous devons plutôt nous concentrer sur les activités de tri afin de nous assurer que seules les bonnes pièces sont expédiées pour de tels problèmes. Viennent ensuite les activités de tri et de contrôle, qui sont cruciales. À ce stade, nous mettons en place activités de contrôle dans tous les maillons pertinents de la chaîne d' approvisionnement et nous séparons les pièces défectueuses pour les mettre au rebut ou les retouches Ces activités ne se limitent pas au stock actuel. Ils devraient également couvrir toutes les pièces qui seront produites à l'avenir. Pourquoi ? Parce que tant que les mesures correctives permanentes sont pas mises en place et validées à la fin du processus AT, nous ne pouvons pas déterminer si le problème se reproduira ou non C'est pourquoi il est essentiel de gérer les activités de tri pour tous les paris potentiellement risqués. La plupart du temps, les problèmes sont isolés ou occasionnels au lieu d' affecter chaque lot. Dans ces cas, il est important de garantir à la fois le stock actuel et toutes les pièces produites à l'avenir. Mais si le processus produit des pièces défectueuses en permanence pour des raisons qui ne peuvent pas être corrigées immédiatement, il n'est peut-être pas nécessaire de vérifier chaque pièce. Dans de tels cas, il peut être plus efficace d'isoler battes de whisky entières plutôt que des parties individuelles et, bien entendu, d' arrêter la production pour la réduire. Une autre chose importante ici concerne la documentation de ces activités de contrôle. Comment allons-nous vérifier, quelle est la méthode ? Tous ces éléments ont besoin d'une instruction à décrire clairement, même pour les activités de contrôle supplémentaires dans le cadre de l'action de confinement. Donnons un exemple. Nous pouvons appliquer un contrôle visuel à 100 % d'une manière légèrement différente de la normale, ou nous pouvons adapter le mur de qualité à un contrôle supplémentaire pour toutes les pièces. Nous devons donc documenter ce type d'activités avec des instructions à décrire clairement aux opérateurs de contrôle. Viennent ensuite les activités de formation. Parfois, il peut être nécessaire de former les opérateurs aux nouvelles activités de contrôle que nous mettons en œuvre ou aux autres détails du mode de défaillance. Viennent ensuite les activités de retouche et les opérations supplémentaires. Il s'agit d'opérations qui ne font pas partie du processus standard, mais qui sont introduites temporairement pour garantir que les pièces répondent aux exigences de qualité. Parfois, les défauts peuvent être facilement corrigés grâce à des activités de retouche qui peuvent être effectuées manuellement par les opérateurs ou automatiquement par les machines Par exemple, si un produit présente des bavures excessives, les opérations de broyage peuvent aider à les éliminer. Ou si le diamètre total d'une pièce est légèrement supérieur à la tolérance, nous pouvons introduire temporairement une étape de mesure supplémentaire pour rétablir la spécification de la pièce . Toutefois, cela ne doit être pris en compte qu'après avoir effectué suffisamment d' essais et de validations et après avoir obtenu les approbations du client Parce que ces actions ne sont généralement envisagées que lorsque les défauts sont trop importants pour être isolés et que le retraitement est la seule solution viable Mais il s'agit d'une approche plus risquée car elle pourrait créer nouveaux problèmes tout en résolvant les problèmes existants Dans l'industrie automobile, nous évitons généralement les retouches à moins que cela ne soit nécessaire. Un autre type d'action est l'ajustement temporaire du processus. Dans certains cas, il se peut que nous devions ajuster temporairement les paramètres du processus. Bien que cet ajustement puisse s'écarter des exigences du processus standard, il peut être nécessaire pour maintenir la qualité des pièces et poursuivre la production Par exemple, si une opération de soudage ne garantit pas la résistance requise en raison de variations de matériau, nous pouvons augmenter temporairement la température de soudage au-delà du paramètre standard en tant que mesure de confinement Encore une fois, nous devons nous assurer que ces ajustements sont validés et que les écarts sont approuvés, car nous travaillerons selon le processus standard. Le type d' action de confinement suivant est le remplacement. Ceci est généralement appliqué pour récupérer les stocks défectueux ou suspects auprès du client. Donnons un exemple. En cas de doute sur les stocks des clients et s'il est difficile de les vérifier tous, nous pouvons simplement échanger les pièces suspectes par des pièces en bon état. Il s'agit d'une approche simple, juste un remplacement. Ensuite, il y a la substitution, qui est un peu plus délicate et ne doit être utilisée que lorsque cela est vraiment nécessaire La substitution implique l'utilisation d'une pièce ou d'un matériau alternatif répondant aux exigences fonctionnelles mais différent des spécifications d'origine. Par exemple, si un produit d'étanchéité spécifique n'est pas disponible en raison de problèmes liés à la chaîne d'approvisionnement, nous pouvons utiliser un produit d'étanchéité compatible ayant des propriétés similaires comme solution temporaire Cependant, cette action nécessite des efforts importants car elle implique généralement un processus complet de validation et d'approbation. La prochaine étape est de mettre au rebut, au rebut les pièces qui ne conviennent pas. Après des activités de tri et de contrôle ou des actions de remplacement, toutes les pièces défectueuses qui ont été séparées et isolées doivent être mises au rebut si elles ne sont pas annulées La suppression est une autre action contenue qui doit être prise en compte dans la section des actions contenues Et le dernier type d' action pour outrage concerne les expéditions contrôlées. Jusqu'à présent, nous nous sommes attachés à séparer les pièces défectueuses et à nous assurer que seules les bonnes pièces sont produites et expédiées au client Mais à ce stade, nous gérons l'expédition des bonnes pièces et nous les marquons spécifiquement, en les étiquetant avec les définitions appropriées. Et en informant également le client et les autres parties prenantes concernées. Il est important d' identifier clairement l' état des pièces, qu'elles soient en bon état ou toujours défectueuses, car il s'agit d'une nécessité de traçabilité pour les nouvelles pièces. À ce stade, nous pouvons marquer les produits directement après l'accord avec le client. Nous pouvons également définir directement le lot avec une étiquette de définition, comme des pièces contrôlées ou une vérification à 100 %. Un autre point important de l'induction du contenu concerne le timing. Le délai d'acceptation général, en particulier dans l' industrie automobile, est de 24 heures. Cela signifie que nous devons définir et soumettre les mesures de confinement dans les 24 heures, y compris toutes les étapes précédentes, en fonction des normes internes et des normes du client Mais l'acceptation générale est de 24 heures en raison de son urgence, car chaque heure nous fait perdre de l'argent, parfois même des répétitions de l'entreprise. Il est très important de respecter le calendrier. Maintenant que nous avons passé en revue la vue d'ensemble des mesures de confinement et que nous avons compris les mesures à prendre Passons maintenant à notre étude de cas et examinons ce que nous appliquerons en conséquence. 17. Élaborer la déclaration des pièces défectueuses pour l'étude de cas: Avant de nous lancer dans la préparation du plan d'action de confinement, nous avons d'abord besoin d'un tableau simple pour voir l'état actuel des pièces défectueuses Ce tableau est important car il nous aide à gérer les activités de tri et à récupérer le stock de manière efficace. Décomposons-le. Dans la première colonne, nous listerons les domaines pertinents de la chaîne d'approvisionnement. Tout commence par le fournisseur puis se dirige vers l'entrepôt de réception, la zone de production, l'entrepôt de cette page, puis les pièces en transit, l'entrepôt externe, cas échéant, les stocks des clients, et enfin, les utilisateurs finaux si le problème est concerné. De l'autre côté de la rangée, nous avons nos pièces défectueuses. La première partie est le semi-produit, qui comporte trois trous. Ensuite, nous avons la charnière de capot A 49, qui est le produit final pour lequel nous avons reçu une certification de qualité Ensuite, nous avons la charnière de capot Dtortate, un autre produit fini que nous avons identifié comme défectueux lors d'une analyse des pièces et des processus similaires Enfin, il y a le véhicule lui-même, car dans certains cas, le défaut risque de ne pas être détecté lors des prochaines opérations avec le client et les voitures peuvent être vendues avec ces pièces défectueuses. Le véhicule peut être un élément important de ce tableau en ce qui concerne le problème. Bien que les principaux domaines de contrôle soient essentiellement les mêmes, cela peut changer en fonction du problème en question et de la structure spécifique de la chaîne d'approvisionnement. De même, les pièces répertoriées dans la première ligne peuvent également changer en fonction de l'organisation du problème ou des étapes de production. Passons maintenant en revue les pièces défectueuses de cette matrice. Nous allons commencer par le fournisseur. Étant donné que le défaut survient lors du fonctionnement de la presse, le fournisseur et l'entrepôt de réception sont identifiés. Il n'y a pas de transfuge. Vient ensuite la zone de production. Nous avons ici des semi-produits défectueux et une charnière à capot 49 En ce qui concerne l'entrepôt d'expédition, nous avons reçu les embouts de soudure A 49 et D 38 défectueux qui attendent d'être expédiés. Ensuite, il y a des pièces en transit. heure actuelle, nous n' avons que 49 bontins défectueux sur le chemin du client Et après cela, nous avons l'entrepôt extérieur. Parfois, il existe un ou plusieurs entrepôts externes après les entrepôts de l'usine principale où les pièces sont expédiées et stockées avant livraison finale au client. Cela dépend de l'organisation du fournisseur et du client ainsi que de l'accord. Mais dans notre exemple, il n'y a pas d'entrepôt externe. Nos pièces vont directement de l'usine de production au client. Ensuite, il y a le stock du client. Le client a un certain nombre de pièces défectueuses car il nous a signalé le problème. Dans cet exemple de cas, plus de 300 indices de défectuosité d'un capot 49 se trouvent sur le site du client. Ces pièces devaient être utilisées s'il n'y avait pas eu de problème de qualité, mais elles ont maintenant été isolées et attendent d'être renvoyées. Enfin, nous examinerons les utilisateurs finaux ou les domaines de variation Comme les pièces défectueuses n' ont pas encore été assemblées dans les véhicules, il n'y a aucun problème sur le site du client ou avec les utilisateurs finaux. Nous avons une quantité importante de pièces défectueuses, qu'il s'agisse de produits semi-finis ou de produits finis. Cela soulève la question suivante : pouvons-nous retravailler ces pièces pour ne pas les revêtir ? Dans notre cas, cela n'est pas possible car nous ne pouvons pas modifier l' emplacement complet des pièces d'estampage Toutefois, si le problème ou quelque chose comme les oiseaux pouvaient être retravaillés avec des opérations supplémentaires, nous envisagerions des activités de retouche avec les contrôles nécessaires et l'approbation du client Mais ce n'est pas le cas ici pour cet exemple. Le plan consiste à mettre au rebut les pièces défectueuses et à remplacer celles en stock chez le client. Les chiffres sont donc 360 produits semi-défectueux, 17 80 produits finis défectueux et 49 produits finis défectueux et 11 20 produits finis D 38 défectueux. Comment avons-nous reçu ces chiffres ? Si vous vous souvenez, nous avions effectué une analyse de cinq WH où nous disposions des données relatives à la période de référence défectueuse. Nous connaissons la date de production de la dernière pièce. En référence à cette date K, nous avons déterminé le lot sale et avons facilement extrait ces chiffres du système Dans le cadre de notre action de confinement, l'objectif est d' éliminer les défauts de toutes les zones le plus rapidement possible Tant que les mesures de confinement ne seront pas mises en place, nous sommes toujours en situation de crise Nous devons donc réduire la tension en éteignant le feu Passons maintenant à autre chose et examinons les mesures de confinement que nous allons mettre en place pour y remédier 18. Planification des mesures de confinement pour l'étude de cas: Tout d'abord, le format de ce plan d'action dans l'action de contenu peut varier. Cependant, il doit essentiellement inclure l'action, la personne responsable, les dates d'échéance et, si possible, le statut. Lors des phases précédentes, nous avons résolu le problème et déterminé que toutes les pièces produites après une certaine date étaient défectueuses. La première priorité devrait être de résoudre ce problème afin de pouvoir produire et expédier de bonnes pièces. Notre première action consiste donc à corriger le poinçonnage car son emplacement sur le dé était incorrect. Comme je l'ai déjà mentionné au stade précédent, il n'est pas toujours possible d' identifier l'événement lors de l'analyse initiale, en particulier dans des cas particuliers. En effet, l'analyse initiale n' est pas une enquête approfondie, mais plutôt une vérification des conditions de base. Dans de tels cas, nous commencerons par le tri pour séparer les bonnes et les mauvaises pièces Cependant, dans notre exemple, nous devons immédiatement commencer à produire des pièces de bonne qualité, car le seul moyen de récupérer le stock et de répondre aux besoins du client était traiter et de corriger le point d'occurrence car notre processus produisait continuellement des pièces défectueuses en raison d'un mauvais placement du poinçon. La prochaine étape consiste à mettre en place des contrôles efficaces pour garantir que nos envois aux clients sont corrects et exempts de défauts. Pour ce faire, nous nous sommes appuyés sur les résultats de l'analyse initiale et avons abordé le point de non-détection identifié à la troisième étape D. Maintenant, pour mettre en œuvre un contrôle efficace, nous réparons le dispositif de commande qui est utilisé pour le contrôle de fréquence et la production de la presse et le dispositif d' assemblage qui est utilisé à 100 % pour aligner l'ensemble des sites Grâce à ces corrections, nous sommes maintenant prêts à produire bonnes pièces et à vérifier leur qualité pour nous assurer qu'elles répondent aux normes requises. Ensuite, nous formons les opérateurs au mode de défaillance et aux contrôles d'état des équipements de contrôle pour nous assurer que ces équipements de contrôle fonctionnent bien Je n'ai aucun problème comme avant. Cette formation est nécessaire pour garantir qu'ils puissent également reconnaître des défaillances similaires si se reproduisent pendant l'action de confinement. Notre prochaine action consiste à produire de nouvelles pièces afin de récupérer le stock du client. Ensuite, une fois ces pièces produites, nous les vérifions à l'aide des appareils de commande fixes que nous venons de mettre en service assurer qu'elles sont en bon état. Maintenant, nous avons produit de bonnes pièces, les avons vérifiées et nous avons donc de bonnes pièces. Actuellement, nous pouvons les envoyer au client. Cependant, avant de le faire, il est essentiel de garantir la traçabilité au cas où l' identification des caractéristiques serait nécessaire. Cela peut impliquer de marquer les pièces elles-mêmes, définir les chauves-souris ou les deux. Dans notre exemple, nous faisons les deux. Nous marquons les pièces et définissons les boîtes d'expédition à l'aide d'étiquettes. Si le problème était interne et non lié au client, il aurait tout de même été important d'identifier les pièces dotées marquage ou de définitions spéciaux afin de garantir leur bon fonctionnement. Parce que sans traçabilité, il aurait été très difficile de gérer une identification plus poussée. Ensuite, l'action suivante consiste à informer notre client informations relatives au premier lot de contrôle, date du premier envoi, quantités et d'autres données pertinentes concernant le premier envoi, car cela lui permet d'identifier les pièces et de planifier sa production en conséquence Cette transmission d'informations est importante. La dernière étape consiste à mettre au rebut les pièces défectueuses car il n'est pas possible de les retravailler en raison de la nature de ce mode de défaillance Maintenant, le point le plus important concernant l'action de confinement est maintenir jusqu'à ce que les actions correctives et préventives soient validées comme mentionné précédemment Cela est essentiel car même si nous prenons les mesures nécessaires pour éteindre le feu, le problème pourrait se reproduire si la cause première n'a pas été résolue Dans l'exemple de cas spécifique, nous continuerons à envoyer les pièces avec l'étiquette définie jusqu'à ce que les validations finales soient terminées, comme une action déjà définie ici Cela montrera que nous vérifions toujours nos pièces à 100 % avec le dispositif de commande, même si cela se fait normalement fréquence de cinq pièces par heure. Dans certains cas, des contrôles supplémentaires peuvent être introduits dans le produit dans le cadre d'actions confinées. Cela peut inclure de nouveaux contrôles temporaires ou une augmentation temporaire la fréquence des contrôles existants. Par exemple, adapter un puits de qualité pour contrôle supplémentaire de 100 % de toutes les pièces ajouter une inspection visuelle à 100 % au processus actuel, ou augmenter la fréquence du contrôle de la jauge, par exemple. Dans certains cas, nous devrions donc prendre en compte ces actions de contrôle supplémentaires ainsi que les activités de tri. Parce que si nos contrôles ne sont pas efficaces, nous pouvons échouer à nouveau si nous appliquons les mêmes contrôles sans aucune modification. Cependant, dans notre exemple de cas, nous n'avons pas pris en compte certaines mesures de contrôle de la qualité ou supplémentaires ou une augmentation du contrôle des inconvénients , car les actions actuelles étaient déjà efficaces avec un équipement qui fonctionnait correctement Le problème était que ces contrôles n' étaient pas appliqués à certaines défaillances. Nous avons donc corrigé ces défaillances, rétabli l'efficacité de ces contrôles le cadre des contaminations. Dans cet exemple, nous n'avons pas effectué de tri pour séparer les pièces défectueuses afin de nettoyer les paris La raison en est que la défaillance était une chaîne, cela signifie que toutes les pièces étaient défectueuses. L'activité de tri n'était pas requise pour les stocks actuels. Cependant, si nous effectuons des activités de tri lorsque cela est nécessaire, en fonction du problème, il est très important de suivre les résultats au quotidien, afin de pouvoir avoir une vue d'ensemble du problème. Dans de tels cas, nous pouvons suivre les résultats aide d'un simple tableau quotidien, ce qui est facile et utile. Ainsi s'achève l'action de confinement, qui marque également la fin des cours de ce cours Au cours de cette étape, nous déterminons nos actions immédiates, résolvons les questionnaires en contrôlant notre processus et veillons à ce que seules les bonnes pièces soient expédiées à nos clients Maintenant, entrainons-nous avec un petit quiz. 19. Clôture et prochaines étapes: Je félicite mes capteurs pour avoir réussi à maîtriser les problèmes liés à la conduite autonome. Chris's the Containment, D one, D focus Je vous remercie sincèrement de votre participation à ce voyage d'apprentissage. J'espère que les connaissances précieuses et techniques pratiques que nous avons explorées ici vous permettront de relever avec confiance et efficacité les défis qui se présentent dans votre vie professionnelle Ce cours de base vous a fourni la boîte à outils et le cadre stratégique essentiels pour une résolution robuste des problèmes. Nous nous sommes penchés sur des domaines critiques tels que la définition précise des problèmes, analyse approfondie de voies et de processus similaires, la réalisation d'une analyse initiale approfondie et la mise en œuvre confinement cruciales, essentiellement la maîtrise de la diminution des mesures essentiellement la maîtrise de la diminution des Dans les mois à venir, j'ai le plaisir d'annoncer la sortie prochaine des prochains cours, D 5 et D 8, notamment sur l'analyse des causes profondes, actions correctives et préventives, les validations des actions et la clôture Cette prochaine étape s'appuie sur les bases que vous avez établies, en concentrant sur des stratégies avancées de résolution de problèmes pour vous aider à maîtriser pleinement la méthodologie 18. Merci encore une fois de votre temps, de votre dévouement et de votre engagement. J'ai hâte de vous rencontrer lors d'un prochain cours, et j' attends avec impatience la poursuite de notre parcours d'apprentissage collectif. Merci, encore une fois.